磨粒尺寸对磨料破碎强度的影响

磨料的破碎强度和破碎特性决定着磨削过程中砂轮的破碎磨损。在磨削加工过程中,为了适应各种加工条件,往往需要改变砂轮的磨料粒度。前人的研究结果表明:磨粉破碎强度存在明显的尺寸效应。但对磨料破碎强度为什么会受到磨料尺寸影响、其影响程度如何尚未能进一步地探讨。因而,更加深入地研究磨粒尺寸对磨料破碎强度的影响有着重要的意义。     

刚玉混合磨料(GB/GZ)砂轮的使用效果

白刚玉的成本高于棕刚玉,加之社会对白刚玉磨料需求量的不断增加,出现了白刚玉磨料供不应求的现象,为了缓解这种白刚玉磨料供应紧张局面,提高经济效益,我们参考了国内外的有关资料,通过一系列的试验,采用白刚玉磨料中混入一定量的棕刚玉这一方法,制造混合磨料砂轮。本文在对混合磨料(GB/GZ)砂轮试制和实用情况(与白刚玉,甚至是铬刚玉单一磨料砂轮在若干方面的对比)进行一些探讨。     

用超细CBN磨料磨削超耐热合金

本文描述了用新开发的超细多晶CBN磨料成型缓进给磨削镍基超耐热合金的磨削特点。用新型聚晶CBN(CBN—U)磨粒和一种有代表性的传统单晶CBN(CBN—B1)磨粒以缓进给方法一次在平面上磨出一个矩型槽进行了试验。用CBN—U磨料与用CBN—B1相比，磨削力降低了20—30％。用CBN—U磨料进行磨削时，径向和轮廓磨损都较小，磨削比要比CBN—B1磨粒高约4倍。CBN—U磨料在磨削过程中的微破碎尺寸比CBN—B1磨料小。用CBN—U比用CBN—B1砂轮磨损率低而寿命长。     

刚玉磨料显微试样的磨削工艺研究

采用超细树脂金刚石砂轮直接磨削及手工研磨2种方式,对锆刚玉(ZA)、微晶刚玉(SG)、棕刚玉(A)和黑刚玉(BA)4种刚玉类磨料试样制样,通过对其表面粗糙度、显微硬度及表面形貌的对比分析,研究了2种制样方式的质量和效率,并优化了4种刚玉类磨料试样直接磨削制样的工艺参数。结果表明:直接磨削的刚玉类磨料试样表面粗糙度R_a、R_z及显微硬度与手工研磨制样的基本一致,但前者的制样效率比后者高至少2倍;ZA、SG和A磨料直接选用粗磨、精磨工序即可满足显微硬度测试要求,而BA磨料则在粗磨、精磨工序基础上,再增加光磨2次工序,也可达到显微硬度测试要求。      

喷砂嘴冲蚀寿命与磨料关系的研究

用碳化硅、白刚玉和棕刚玉三种磨料对硬质合金(YT15)喷嘴、SG4陶瓷喷嘴和B4C陶瓷喷嘴进行冲蚀磨损试验,研究了磨料性能对喷嘴寿命的影响,为工程应用中喷砂嘴的选用提供了理论指导.     

刚玉砂轮缓进深切磨削K444镍基高温合金研究

为评价K444高温合金的磨削加工性能,采用棕刚玉砂轮和白刚玉砂轮进行磨削试验,对比分析其磨削力、磨削比能、磨削工件的表面形貌和表面粗糙度以及砂轮磨损.结果表明:相比于白刚玉砂轮,棕刚玉砂轮的磨削力更小,磨削后工件表面粗糙度低,其表面粗糙度Ra在0.206～0.455μm,更易获得光滑的磨削表面.对表面粗糙度的敏感度分析...     

混合磨料珩磨油石的磨削性能研究

本文介绍了几种常用磨料(刚玉系列和碳化硅系列磨料)的磨削性能,设计了十几种按不同比例混合的多种磨料珩磨油石,对45#钢、不锈钢和钛合金等金属材料进行了珩磨对比试验,通过试验结果分析得出:①珩磨具有一定硬度的钢类零件,选用SA(90%)和GC(10%)的混合珩磨油石,磨削效果好,磨削比高,并且没有粘附现象,能充分发挥两种磨粒的磨削性能;②珩磨奥氏体不锈钢(1Cr18N i9Ti),选用WA(90%)和GC(10%)的混合珩磨油石,既能提高磨削比,又能减小油石的粘附现象;③对于钛合金材料,选用GC(70%)和SA(30%)的混合珩磨油石,磨削效率较高,油石粘附较少,并不易破碎,具有较好的磨削效果;④混合磨料珩磨油石在磨削一些金属材料时具有比单一磨料油石更好的磨削性能。     

重负荷磨削的单颗磨粒磨削试验研究

一、引言构成砂轮的细小磨粒的切削作用是金属磨削的基础,故单颗磨粒磨削研究成为认识复杂磨削作用的一种重要手段。许多学者曾用它对普通精密磨削的磨粒磨耗破碎、切屑形成及伴随产生的力、变形等进行研究。而本试验研究是以重负荷钢坯磨削为对象进行的。     

《科技简报》18—28期分类总目录

且目名称年期总期 试验研究 加工球墨铸铁所用磨料磨具及磨削工艺时研究 上海机床厂 上海砂轮厂“球墨铸铁加工”试验组 郑州磨料磨具磨削研究所产磨炯球砂轮质量的改进 第一砂轮厂技术科工艺组 碳化硅冶炼炉热量平衡的研究 第二砂轮厂援外办公室 优选法在棕刚玉冶炼中的应用 第二砂轮厂技术科 提高刚玉树脂薄片砂轮强度的试验 第二砂轮厂五车间技术组 a0米/秒陶瓷结合剂高速砂轮的研究 上海砂轮厂 郑州磨料磨具磨削研究所 80米l秒高速磨削性能试验映上海机床厂 郑州磨料磨具磨削研究所. 华中工学院 上海交通大学高速磨削试验小组 上海砂轮…     

基于阶梯分层磨削试验方法的棕刚玉砂轮磨损演变研究

为提高镍基合金K4125的材料加工效率、改善其表面质量,开展棕刚玉砂轮磨削K4125的磨损试验研究。基于阶梯分层磨削、石墨复形的试验方法,探究砂轮的磨损机理,分析砂轮磨损对磨削力、工件表面质量的影响规律。结果表明:当K4125累积材料去除体积由100 mm3/mm增至125 mm3/mm时,砂轮进入剧烈磨损阶段,棕刚玉砂轮的磨削力比增加了70.3%至10.9;砂轮径向磨损量由18.0 μm增至25.1 μm。由于K4125表面氧化物与棕刚玉砂轮亲和性较强,砂轮磨损表面存在大量由黏附磨屑形成的磨耗平台,其材料去除能力急剧降低。综合考虑砂轮的磨损速率与磨削效果,棕刚玉砂轮磨削K4125合金的最佳材料去除体积应控制在100 mm3/mm。      

基于Deform-3D单粒磨削温度场仿真研究

单颗磨粒切削研究是认识复杂磨削作用的重要手段。基于Deform-3D有限元仿真软件,针对齿轮加工常用的45钢,在工件材料J-C本构模型基础上简化锥形磨粒,分别使用CBN、白刚玉两种不同材质磨料,获得相应的仿真磨削温度场。仿真结果显示:不同材质磨粒点磨削温度差异明显,最高温度接近工件材料熔点温度,磨削温度随着深度增加而增加,随速度增加变化不大。     

立方氮化硼砂带磨削性能的研究

用相同粒度的CBN与刚玉砂带,分别磨削45号钢,分析并比较其磨削性能。结果表明:CBN砂带磨耗比为210.4,刚玉砂带磨耗比为18.9,CBN砂带耐磨性远远高于刚玉砂带;CBN砂带加工工件的表面质量要优于刚玉砂带,但两者磨削工件的表面粗糙度R_a相差不大,分别为0.127 μm、0.128 μm;CBN砂带磨料出刃高,初始磨削效率高;刚玉砂带树脂结合剂硬度低,磨削60 min后基本丧失了磨削能力,而CBN砂带金属镍结合剂与磨料硬度有很好的匹配性,180 min后仍能保持28.2 g/h磨削效率。      

面向工程陶瓷的单颗金刚石磨粒划擦磨损规律

为了研究工程陶瓷平面磨削中金刚石砂轮的磨粒磨损规律,制备圆锥形单颗粒金刚石磨具模拟实际磨粒切削刃。以金刚石磨粒的尖端圆弧半径表征磨粒切削刃锋利程度与磨削能力,并用圆弧半径的磨损规律等效描述切削刃磨损特性。采用基于扫描电镜与数据拟合的技术测量单颗磨粒金刚石尖端圆弧半径。运用单因素试验及正交试验分析了金刚石颗粒尖端形状、材料种类与加工参数对磨粒磨损规律的影响。实验结果表明,当顶锥角2θ为120°、磨削深度ap0.01 mm时,金刚石磨粒具有较高划擦寿命。各因素的影响主次顺序为:顶锥角>磨削深度>工作台速度。本研究为金刚石砂轮磨粒规格和磨削用量的选取提供了重要参考。     

各种树脂砂轮的弯曲蠕变

本文探讨关于锆刚玉、高纯度烧结刚玉系砂轮等现代代表性的荒磨砂轮(树脂砂轮)四点支撑的静态弯曲及弯曲蠕变特性。特别就磨料、粒度、硬度等的影响进行了研究。试验采用厚5mm、宽10mm、长100mm的板状试样。蠕变试验温度为常温～300℃。静态弯曲试验结果表明,25%及40%锆刚玉系和高纯度烧结刚玉系砂轮的弹性模量显著地高于棕刚玉、白刚玉系砂轮。粒度越细、硬度越高,砂轮弹性模量、弯曲强度越高。另外,蠕变变形在200℃～300℃之间急剧增大,并且SR砂轮(高纯度烧结刚玉)难以蠕变。其次是AZ77砂轮(40%锆刚玉)。相反,棕刚玉、白刚玉砂轮易产生蠕变。另外硬度越高蠕变越小,而粒度影响略小     

CSS-42L钢磨削力和比磨削能的实验研究

采用白刚玉和绿碳化硅两种不同磨料的砂轮对CSS-42L钢进行了平面切入式磨削实验.选取磨削力、磨削力比和比磨削能为指标,通过单因素实验分析比较了在白刚玉砂轮和绿碳化硅砂轮平面切入式磨削条件下,CSS-42L钢的磨削加工性.实验结果表明,相同条件下,绿碳化硅砂轮磨削时的磨削力、磨削力比和比磨削能均明显高于白刚玉砂轮;绿碳化硅砂轮从初期磨损阶段进入稳定磨损阶段所用时间至少是白刚玉砂轮的2倍;两种砂轮磨削时的比磨削能均随着当量磨削厚度的增加呈幂函数降低.     

单颗粒抗压强度测定仪误差分析及检定方法

单颗粒抗压强度测定仪是用于测定超硬磨料及普通磨料单颗粒抗破碎强度的专用仪器。该仪器已列入部颁标准(JB2808—79)。此法属静态测量法,虽与磨粒在磨削时的实际受力情况有差别,但它能反映磨粒的抗压强度及抗拉强度,比动态测量法简单、方便、读数直观,因而国内外仍在普遍采用。     

小直径磨棒磨削加工TiC颗粒增强钢基复合材料GT35

为探究TiC颗粒增强钢基复合材料GT35合理的加工参数和冷却润滑条件,研究其对切削力、表面质量及刀具磨损的影响规律,采用小直径磨棒以侧面磨削方式开展试验。结果表明：干磨削会引起磨棒烧伤,极压磨削油的润滑效果优于水基合成磨削液的;磨棒在极压磨削油润滑下,磨削工件12 min后进入稳定磨损状态,其主要磨损形式为磨粒破碎、磨粒磨耗和磨粒脱落;主轴转速对切削力的影响大于进给速度的,且转速越高,切削力越小;工件表面粗糙度主要与磨棒磨粒出露高度的平整度有关,受加工参数的影响较小。用小直径磨棒磨削加工GT35材料时,应选择极压磨削油润滑,高主轴转速、中速进给的加工方式,以获得良好的刀具寿命、工件加工表面质量及适当的加工效率。     

金刚石砂轮磨削Si_3N_4陶瓷的磨损特性

本文采用单颗粒磨削试验法分析了不同品级金刚石磨削反应烧结热等静压Si_3N_4陶瓷的磨损特性,测量了四种金刚石砂轮在一定磨削条件下磨削Si_3N_4陶瓷的磨耗比,探讨了金刚石砂轮的结合剂、磨料品级和粒度对砂轮磨损性能的影响。研究结果表明,金刚石砂轮的结合强度、磨料品级和粒度对砂轮的磨损性能有不同程度的影响,其中结合强度的影响最为显著。磨削Si_3N_4陶瓷时,选用青铜结合剂、JR_3级和较细粒度的金刚石砂轮有利于提高加工效率,降低砂轮的消耗。     

黑刚玉磨料在抛光中的应用

黑刚玉——属刚玉系人造磨料,是采用三水铝矿石(Al_2O_3·3H_2O)在电弧炉中经高温熔炼而得,冶炼工艺与棕刚玉基本相同,由于产品色黑,被命名为黑刚玉。国产黑刚玉磨料,经过廿多年的实际应用,大量数据证明,在电镀抛光性能方面它比进口磨料和其他磨料锋利耐磨、硬度适中、     

钎焊金刚石磨削石材过程中磨粒磨损状态研究

通过数字视频采集系统跟踪观察钎焊金刚石砂轮磨削过程中磨粒表面形貌变化.研究了钎焊金刚石砂轮在磨削花岗石材料过程中,金刚石磨粒的出刃高度和磨损状态的变化规律.结果表明,钎焊金刚石工具在加工过程中,钎焊金刚石磨粒可分为六种磨损状态:完整晶形、微观破碎、宏观破碎、磨平、折平和脱落.磨粒磨损路径主要是以完整→微观破碎→宏观破碎→脱落的方式进行.金刚石磨粒在磨损过程中,可分为初期磨损、正常磨损和剧烈磨损三个阶段.