CFB锅炉掺烧石油焦的特性分析

介绍了石油焦的形成过程和燃料的特性，并把CFB锅炉上掺烧石油焦的运行情况进行了分析，对石油焦在应用过程中应注意的问题，提出了一些看法。     

掺烧煤泥型CFB锅炉脱硫系统优化与改造

针对440 t/h CFB锅炉SO2排放超标问题进行了研究,结合兖矿济三电力有限公司的实践,介绍了原石灰石脱硫系统存在的问题及优化改造情况,最终使SO2排放浓度控制在300 mg/m3以下,同时解决了石灰石系统堵管及下料不畅问题。     

掺烧石油焦对煤粉锅炉燃烧影响的试验

石油焦燃烧热值高 ,价格低 ,电厂煤粉炉掺烧石油焦经济效益可观 ,但锅炉的燃烧变得更为复杂。通过在上海石化 4 1 0 t燃烟煤煤粉锅炉上 4种不同的煤焦掺混比的燃烧试验 ,研究石油焦掺烧对煤粉锅炉运行稳定性和经济性的影响 ,确定运行的调节手段 ,即通过改变气流扩散强度和采用大一些的过量空气系数 α。     

CFB锅炉掺烧生物质技术及气力输送系统方案

概述了生物质能利用现状及在燃煤电厂掺烧的应用前景.对CFB锅炉掺烧生物质的制备及输送方案作了初步探讨,结合实例提出了具体的气力输送系统方案和设备选型方案.     

锅炉掺烧高硫石油焦对电除尘器除尘效率的影响

在煤粉高压锅炉上掺烧高硫石油焦过程中维持结构因素和操作条件不变的情况下，分析粉尘特性参数的变化，特别分析比电阻、浓度、颗粒分散度、尘粒形状的影响作用。     

煤粉锅炉掺烧石油焦的燃烧调整

将石油焦与烟煤掺混在煤粉锅炉里进行燃烧，使燃烧特性变得复杂，甚至使锅炉燃烧效率下降。为解决这一问题，经理论分析和在试验台上进行大量燃烧调整实验研究后，提出改变传统的均等配风方式、降低燃烧巾心位置、提高燃料细度和调整一二次风等的组合燃烧调整技术，此技术已在一些热电厂运行试验中取得成效。文中详细沦述了此调整方法的原理，并分析了试验台研究与现场运行结果。     

燃烧石油焦的CFB锅炉脱硫特性的试验研究

模拟燃烧石油焦的CFB锅炉的燃烧工况,并利用智能测硫仪进行测定,研究了不同石灰石的物理化学特性对燃烧石油焦的CFB锅炉脱硫效果的影响。研究表明,钙硫比越大脱硫效果越好;燃烧温度(850~900℃)对脱硫效率基本没有影响;石灰石粒度与脱硫效果成反比;不同产地的石灰石脱硫效果不同。     

CFB锅炉掺烧催化油浆的应用与改造

催化油浆是催化裂化装置的副产物,具有密度大、芳烃含量高、固含量高等特点,后续加工困难。CFB（循环流化床）锅炉掺烧是油浆利用的可选方式,有助于降本增效。同时掺烧油浆存在影响物料循环,引起稳燃器结焦,粘附布袋除尘器等问题。最后提出下一步对CFB锅炉的改造措施,确保掺烧更加高效平稳。     

循环流化床锅炉掺烧石油焦及燃烧调整试验研究

根据有关技术资料和金陵石化热电厂CFB锅炉的运行及试验数据，对CFB锅炉燃用石油焦时稳定运行、提高燃烧效率的途径及对污染物排放的影响进行了研究。结果表明，CFB锅炉掺烧石油焦后飞灰可燃物升高，锅炉效率下降；炉膛出口过量空气系数和氧量变化对CFB性能影响较大，运行中应重视二次风量的调整；CFB锅炉具有良好的脱硫脱氮性能，完全可以满足掺烧高硫焦的要求。     

60 MW纯烧石油焦CFB锅炉设计

对国内首台纯烧石油焦的循环流化床(CFB)锅炉的结构、吊挂、支承及燃油系统等进行了介绍.与燃煤CFB锅炉相比,纯烧石油焦CFB锅炉在设计中应重点考虑降低飞灰可燃物、控削回料阈结焦、防止高温腐蚀等问题.为此,对具体的结构设计进行了改进.     

循环流化床锅炉掺烧煤矸石试验研究

介绍了循环流化床(CFB)锅炉掺烧煤矸石试验研究的结果。提出以入炉燃料收到基灰分定义计算掺矸率及实际掺矸石量,并结合实例对合理确定掺矸率、CFB锅炉掺烧煤矸石运行应注意的问题等进行了分析。结果对于采用CFB锅炉的电厂合理利用煤矸石发电,具有一定的参考价值。     

CFB锅炉燃用高硫石油焦技术研究

广州石化公司采用福斯特惠勒公司的465 t/h循环流化床(CFB)锅炉燃用高硫石油焦,锅炉采用全新的两级脱硫和两级除尘系统,即CFB+ESP+CFB半干法烟气脱硫+布袋除尘.实际应用结果表明,CFB锅炉具有很强的炉内脱硫和脱硝能力,对于含硫量为7.0%左右的石油焦,其脱硫效率可以达到96%以上;两级脱硫两级除尘装置投运以来,脱硫率>96.8%,最高可达99.4%,SO2平均排放浓度小于200 mg/m3(最低<100mg/m3),粉尘排放浓度<50 mg/m3,各项运行性能指标均优于设计要求.     

循环流化床锅炉掺烧混合燃料的研究与探讨

结合兖矿国宏化工公司2台160t/h循环流化床锅炉(CFB)掺烧弛放气、煤泥、洗中煤、矸石、气化炉灰渣等混合燃料的运行经验,分析掺烧混合燃料时炉膛负压、料层厚度、主蒸汽温度、排烟温度等参数的运行特点,以及包括锅炉除渣系统、受热面磨损、给煤系统、除灰输灰系统的运行维护措施。经验可为CFB锅炉掺烧混合燃料,实现废物综合利用提供一定借鉴。     

烟煤锅炉掺烧扎赉诺尔煤技术研究

采用西安热工研究院有限公司开发的煤粉着火试验炉以及一维火焰炉进行试验,研究了高水分扎赉诺尔煤与国内典型烟煤的掺烧性能。结果表明,扎赉诺尔煤燃烧性能优异,烟煤掺烧扎赉诺尔煤后混煤的着火稳定性以及燃烧效率提高;扎赉诺尔煤具有严重的结渣倾向,混煤的结渣性是决定扎赉诺尔煤掺烧比例的重要因素。提出了烟煤锅炉安全、经济地燃用扎赉诺尔煤的运行优化措施,以及制粉系统优化运行和防爆措施。     

沙角C电厂锅炉掺烧印尼煤的安全经济性评价

对某电厂660MW机组锅炉掺烧印尼煤的安全性和经济性进行了试验研究。结果表明,锅炉采用2台磨煤机和3台磨煤机磨制印尼煤进行掺烧的炉膛截面平均温度分布规律一致,水冷壁和分隔屏结焦正常,磨煤机内没有自燃现象,但锅炉热效率有所下降;从燃烧器的安全角度考虑,高位燃烧器尽量不燃用印尼煤。     

燃用混煤的循环流化床燃烧试验研究

不同燃料在循环流化床(CFB)锅炉上表现出不同的燃烧特性，其对锅炉的设计和辅机选型乃至锅炉系统设计都有不同的要求。通过对神火电厂燃用混煤的CFB燃烧试验，分析了该煤在CFB内的燃烧特点及运行中应该注意的问题，为电厂CFB锅炉正确运行提供了依据。     

混烧高硫石油焦的CFB锅炉运行优化试验

为解决混烧高硫石油焦循环流化床(CFB)锅炉在运行中出现的飞灰含碳量高、锅炉效率下降、脱硫效率低等问题,在两台310t/h CFB锅炉上进行了运行试验,对过量空气系数、床温、Ca/S和焦煤比进行了调整。试验表明,过量的空气系数1.15～1.2,床温890～900℃,焦煤比2.5∶1～3∶1较为合理。在此基础上优化试验使锅炉飞灰含碳量较基准工况下降了8.85%,锅炉效率提高了2.35%,SO2排放浓度由834.42μL/L降至480μL/L。石灰石粒度对脱硫效率影响极大,运行中应严格保证设计的石灰石粒径分布,以提高脱硫剂利用率,保持较高的脱硫效率。     

劣质烟煤锅炉掺烧褐煤制粉系统的改造

针对浑江发电公司1 025t/h劣质烟煤锅炉大比例掺烧褐煤产生的问题,在制粉系统增设了中温烟气惰化与干燥系统,在热风送粉系统增设调温风系统,在粉仓增设充氮气系统,将双通道煤粉燃烧器改为水平浓淡燃烧器。改造后掺烧50%褐煤锅炉运行安全稳定,每年可节约燃料费5 368万元,经济效益显著。     

600MW机组四角切圆燃烧锅炉掺烧褐煤技术分析

某600 MW机组四角切圆燃烧锅炉设计燃用煤种为晋北烟煤,而掺烧的褐煤属于极易着火、极易燃尽、但结渣及沾污严重的煤种,煤的全水分较高,这些特性对锅炉制粉系统、燃烧方式等均提出了特殊的要求。对此,进行了褐煤掺烧的试验及技术分析,将褐煤与平六煤按1:1混配。结果表明,掺烧燃尽度变化不大,排烟温度上升幅度较小,炉膛水冷壁及大屏结渣变化不明显,而空气预热器腐蚀减轻。     

降低CFB锅炉产汽压力经济性分析

分析了CFB锅炉产汽压力对汽轮机及热力系统的影响.试验结果表明,锅炉产汽压力降低后,产汽标煤耗降低了2.46 kg/t.若全年按运行280天、平均产汽量230 t/h计算,则全年节约标煤约为3802 t,换算成石油焦约为3327 t,石油焦按1000元/t计算,全年节约成本达333万元,经济效益显著.