基于环境友好的盐酸生产吸收系统研究

针对盐酸生产中吸收系统设置不合理造成环境污染这一技术问题,通过分析工艺及设备结构特点.提出设计方法、数学模型和实验方案,基于环境友好对5种典型吸收系统进行研究.结果表明:二级降膜+尾气吸收系统和二级降膜+尾气吸收塔+水喷射泵吸收系统可满足氯化氢气体的排放标准,综合考虑以二级降膜+尾气吸收系统为最佳,比后者每年可节约生产...     

合成盐酸工艺的改革

我厂原有一套年产二千吨合成盐酸生产装置,用以平衡烧碱生产中的氯气。原装置采用的工艺流程为:两台降膜吸收器(10m~2)并排放置(图1)。氯化氢气体从1~#降膜吸收器出来再从2~#降膜吸收器底部进入,尾气氯化氢从2~#降膜吸收器顶部出来去水喷射泵;吸收水经转子流量计控制流     

光引发剂907生产中反应尾气吸收工艺的改进

介绍了在原有的工艺基础上将换热设备降膜蒸发器作为一级吸收器,水喷射泵改为二级吸收器的尾气吸收工艺,从而可有效解决尾气(氯化氢气体)的吸收问题,并实现了回收利用。     

亚磷酸尾气处理工艺的技术改造

亚磷酸是我厂的主要化工产品之一。在生产中所产生的尾气中主要含有氯化氢气体、夹带的亚磷酸和水份。原尾气处理装置工艺流程(见图1)为:尾气经二台并联的降膜吸收器吸收后,成为盐酸流入贮罐,剩余尾气经缓冲罐组吸收后排入下水道。吸收水(河水)经流量计控制计量后从降膜吸收器顶部进入。经多年的生产实践证明,该装置工艺上不尽合理,对尾气不能有效处理,已满足不了生产需要,存在的问题主要有以下几个方面。     

二合一石墨合成炉的应用

河北宝硕集团有限公司(简称宝硕集团)原采用钢制合成炉生产氯化氢气体,从氯氢处理工序送来的氢气经氢气缓冲罐、阻火器．与来自氯氢处理工序的氯气经缓冲罐一起进入钢制合成炉内燃烧化合成氯化氢。氯化氢在空气冷却管内降温到120℃,送入石墨冷却器降温到30℃,进入一级降膜吸收器,与来自二级吸收器的稀酸并流吸收成为合格的盐酸;未被吸收的氯化氢气体从一级吸收器分气口出来,与来自尾气塔的稀酸并流进入二级吸收器的进气口,未被吸收的气体进入尾气塔进行吸收,不凝气经喷射泵后排空。     

玻璃钢吸收塔使用效果好

目前,在我国制造盐酸是用水吸收氯化氢气,工艺上采用降膜吸收塔二次吸收。吸收过程中,由于各种因素的影响,仍有很少一部分氯化氢气没有被吸收,白白损失掉,并且造成环境污染。回收这些氯化氢的工艺有两种,一种是采用喷射泵吸收循环使用,另一种是增加一级吸收塔,吸收液进二次膜式塔作吸收液。 我厂原采用的是二次吸收,尾气用喷射     

合成盐酸吸收工艺的改进

合成盐酸吸收工艺的改进１．改进前的工艺改进前我合成盐酸吸收工艺为：由合成炉来的氯化氢气体经空气冷却管冷却到１０５～１２５℃后进入降膜塔，再经二次填料塔的稀酸吸收后，尾气用水流泵抽走排空。２．改进前存在问题（１）生产易波动。氯化氢温度低于１０８．６５℃...     

盐酸生产中尾气吸收工艺的改进

介绍了在原有工艺的基础上将水流喷射泵改为一级吸收器和二级吸收器的尾气吸收工艺,以高度为0.7m的拉西环为填料,可有效解决尾气排放中含氯超标问题。     

氯气吸收系统改造

在离子膜和隔膜烧碱系统开停车和发生突发事故时,通过对淡氯塔和事故塔未吸收完全的尾气进行二级吸收处理,达到保护人身安全和环保排放的目的。实践证明,该工艺能满足大中型氯碱装置的安全环保生产需要。     

窑尾气体分析仪取样探头冷却系统的改进

１改进前情况我厂２０００t／d熟料生产线窑尾气体分析仪取样系统是把取样探头固定在取样装置上，取样装置带有固定的滑道，利用气动装置使其前进和后退，来实现取样探头的推进和退出。取样探头冷却系统如图１所示。冷却水由水泵输送到设置在探头上方３０m处的水箱，经手动调节阀１、电磁阀、过滤器和压力控制器，进入探头冷却水入口。然后，由探头冷却水出口流经流量计排入水沟。其中，手动调节阀１用于调节水的流量，使其达到设定的流量（正常值为１６L／min）。电磁阀用于控制冷却水的打开和关闭。过滤器用于滤除水中的杂质。压力控制器…     

两段一体全塑尾气回收塔

我厂硫酸尾气回收采用氨酸法,1982年时为一段吸收,采用两台φ2100×6700mm硬质聚氯乙烯制作的淋降式泡沫塔,并联使用,与100kt/a硫酸系统配套。由于尾气吸收率偏低,1983年设计了一套两段一体全塑尾气回收塔(见图1)。 全塑两段一体尾气吸收塔,是在原两台φ2100mm塔体上进行改造的,仍采用淋降式泡沫塔,建成后塔高8.3m,仅比原塔高出1.6m。塔体分成三部分:一段设两块淋降式筛板,开孔率为23.52％,筛板孔眼为     

国内简讯

乙烯基乙炔生产系统 乙炔回收装置的改进 工艺流程 改进前后的工艺流程见图1。改进后,经吸收塔吸收的放空气体再经串联的两台文氏管,用-12—-10℃的二甲苯喷射吸收,用气液分离器分出液体,残余尾气则排入大气,液体藉位差自动流入吸收二塔底部。改进后乙炔回收率>98％。     

消息报道

▲河南三门峡中原黄金冶炼厂一座硫酸装置与主系统同时进入安装阶段。这个厂是我国目前最大的专业性黄金冶炼厂。采用浆式进料、硫酸化焙烧工艺。烧渣用干湿法提金,焙烧时生成的SO_2烟气用于制酸。制酸工艺采用立式文氏管、填料塔、石墨间冷器、两级电除雾器的酸洗净化,两转两吸流程。于吸酸冷器为国产阳极保护管壳式。此流程由北京有色金属设计总院设计,年产量为47kt。预计安装于1989年10月结束后,即可投料试车。 (姜军) ▲福建政和磷肥厂的年产10kt硫酸装置,为根治硫酸尾气污染,1988年耗资22万元建成一套900t/a亚硫酸铵尾气回收装置,采用碳酸氢铵为原料,回收尾气中SO_2气体,并副产亚硫酸铵。该装置于1989年4月投产,达到满意效果。尾吸率达95～96％,放空SO_2浓度≤0.03％。该装置采用二次吸收(一段为泡沫塔,二段为填料塔)工艺流程。     

建龙化工硫酸尾气脱硫系统的设计与运行

介绍了淄博建龙化工有限公司硫酸装置尾气采用石灰法脱硫系统的烟气设计条件、工艺流程、主要设备及实际运行状况.4套硫酸装置合用1套石灰法尾气脱硫系统,减少了投资并降低了运行成本.投用后系统运行平稳,各项指标均达到设计要求,脱硫后尾气ρ（SO2）为117 mg/m3,气体中未检测出酸雾,尾气可达标排放.     

一种三氯乙醛废硫酸净化的装置

正本实用新型公开了一种三氯乙醛废硫酸净化的装置。该装置主要由吹气泵、解吸塔、气-液相反应吸收塔、温控装置、尾气吸收装置组成。所述的吹气泵为空气泵或风机,气-液相反应吸收塔为鼓泡吸收塔或填料吸收塔,尾气吸收装置为广口吸收池。本实用新型中解吸塔,气液相反应吸收塔,构思巧妙,控制方案设计合理。利用两塔串联的方式实现了三氯乙醛的解吸以及三氯乙醛与亚磷酸二甲     

用板式塔吸收氯化氢气体治理三废

生产合成盐酸过程中排放的废气—未被吸收的氯化氢气体,是环保监测站的重点监测项目。传统的治理方法是用填料塔吸收氯化氢气体,剩余的废气用鼓风机排空或用水喷射泵吸收后排入下水道。用填料塔作为氯化氢气体的第三级吸收塔的缺点是:塔身高大,使生产合成盐酸的设备标高高,给安装和今后的生产带来诸多不便。考虑到第二级吸收塔排出的氯化氢气体量不多又极易溶解于水等因素,采用体积     

稀硝装置吸收系统改造小结

随着市场对硝酸需求量的不断增长，特别是浓硝价格一直稳中有升，我公司又建了一套100kt／a硝酸装置，2004年7月建成投产。该装置采用“全高压法”工艺，其中“三合一”机组是从国外引进的二手设备，吸收塔1-26层是买的旧塔，27～39层是根据“双加压法”硝酸装置吸收塔的内部结构而重新设计的新塔，内有冷却盘管。吸收塔排出的尾气经“氨选择性催化还原法”处理后排入大气。吸收塔塔底成品酸浓度设计值为55％，实际运行值为56％～57％，已超过了设计值。为了进一步降低消耗，提高稀硝成品酸浓度以提高浓硝产量，增加企业效益，公司针对该装置吸收系统在运行中存在的问题，对其进行了改造，取得了良好的效果。     

大口径超高附塔管线安装技术

以浙江石油化工有限公司炼化一体化苯乙烯(含乙苯)装置项目工程为例,介绍了大口径超高附塔管线安装的施工技术。装置中低压粗苯乙烯塔(C-1202)高度92m,直径ф9520mm,其附塔管线直径为DN3500,竖直段长度63m,就位标高在EL87000。上段10. 3m的附塔管线随塔本体吊装就位;下段单独吊装,长度52. 7m,吊装重量207. 7t。上、下段组对高度标高为EL74140。这种大口径超高附塔管线安装技术突破了同类附塔管线的吊装纪录。经过现场成功应用,为将来同规格或更大口径超高附塔管的安装提供了技术积累和经验。该技术具有改善施工环境、减少高空作业、加快施工进度、降低安全风险和施工成本等优点,应用后的经济效益显著,可供同类施工参考。     

湿法磷酸生产尾气氨洗法工业化技术研究

以氨水作为吸收剂,采用逆流洗涤及氟硅料浆强制过滤技术,依次经二氟洗涤塔、一氟洗涤塔及文丘里洗涤器吸收湿法磷酸含氟生产尾气,研究得出,最佳尾气氨洗法工艺为二氟洗涤液p H 7.5,温度45℃,停留时间35 min,喷淋密度6.5 m3/(m2·h)及空塔气速4.0 m/s,该条件下,系统尾气氟化物质量浓度为6.31 mg/m3,一氟洗涤塔离心滤液氟化物质量分数为11.33%,联产无水氟化氢及白炭黑转化直接经济效益1 102.76万元/a。     

超重力技术在硫酸尾气脱硫中的工业化应用

介绍了超重力机结构和工作原理。浙江巨化股份有限公司硫酸厂2套制酸装置的尾气脱硫系统原采用泡沫塔—复喷复挡装置两级氨法脱硫工艺,技术改造后采用泡沫塔—超重力机两级氨法脱硫工二艺。改造后72h性能考核表明,新脱硫系统排放尾气ρ（SO2）最高429mg/m^3、最低74mg/m^3,ρ（H2SO4）最高31.9mg/m^3、...