厚板局部镦粗圆孔翻边的数值模拟

通过分析厚板传统圆孔翻边的缺陷,提出了一种新的圆孔翻边工艺--局部镦粗翻边.采用Deform-3D软件对厚板传统圆孔翻边和局部镦粗圆孔翻边的成形过程进行了数值模拟,得出了翻边高度、孔缘处切向应变等的变化规律.模拟结果表明:厚板局部镦粗翻边较传统翻边的翻边高度明显提高;镦粗凸模尺寸以及下支撑板斜角对镦粗翻边有较大的影响.最后,对铝合金厚板的传统圆孔翻边和局部镦粗圆孔翻边工艺进行了验证.     

圆孔翻边极限翻边系数计算方法探讨

在圆孔翻边过程中,变形程度是用翻边系数来描述的。若翻边系数小于极限翻边系数,孔缘处就会破裂。通过对圆孔翻边孔缘处应力应变分析,提出了几种近似计算极限翻边系数的方法。     

微型车轮辐零件翻边成形的工艺改进

汽车轮辐零件的制作是一个多工步冲压成形过程,在最后一道工序圆孔翻边时经常出现开裂。利用仿真软件对汽车轮辐零件的成形过程进行有限元模拟分析,讨论了圆孔翻边系数、材料参数和成形工艺对翻边成形的影响。结果表明,材料屈服强度的增加对翻边开裂有很大影响。通过改进翻边工艺,使轮辐零件圆孔翻边开裂缺陷得到控制,开裂率降低到0.1‰,获得了较好的产品质量。     

圆孔精冲挤压翻边工艺的研究

传统的圆孔翻边工艺是在板料上预先冲出底孔．在翻边凸模和凹模的作用下,将底孔周边材料拉深形成竖直边。常以板料的底孔直径d0与翻边完成后的孔径d之比值,即Kf=d0／d来表示变形程度的大小,Kf称为翻边系数,Kf越小翻边时板料的变形程度就越大,最终越难成形。当翻边系数减小到孔的边缘濒于拉裂时,这种极限状态下的翻边系数就称为极限翻边系数,通过Kfmin表示。本文通过对传统翻边工艺难成形的工件进行工艺研究,采用全新的设计理念形成独特的圆孔挤压翻边工艺,加工出了符合要求的圆孔翻边制件。     

渐进成形圆孔翻边变形区厚度减薄现象的模拟研究

以Dynaform软件为分析平台构建有限元模型,利用数值模拟方法研究渐进成形圆孔翻边变形区厚度减薄现象。提出了最小厚度的理论计算公式,并验证了其可信性,并以此建立了翻边中部厚度减薄的判定标准。分析了翻边中部厚度减薄现象产生的原因并研究了通过多道次成形来避免减薄现象的可行性。结果表明:单道次渐进成形圆孔翻边K越小成形力越大,使翻边中部板料处于径向拉伸为主的双向受拉状态,从而导致了翻边中部厚度减薄;以减小成形力为准则设计多道次路径渐进成形圆孔翻边可有效的消除单道次成形时出现的翻边中部厚度减薄现象。     

淬火态2219铝合金板材加热翻边工艺

为了研究温度对淬火态2219铝合金板材圆孔翻边工艺的影响,在25～300℃温度范围内,对淬火态2219铝合金板材进行热拉伸试验以研究其在不同温度下的力学性能变化,并根据热拉伸试验结果进行加热状态下的圆孔翻边试验。结果表明:对于淬火态2219铝合金板材,加热可以提高其塑性,加热至150℃时伸长率达到40%以上,随着温度的升高,其伸长率继续提高,但超过200℃时,随着温度升高,其伸长率略有降低;与室温(25℃)状态下圆孔翻边相比,加热可以显著提高淬火态2219铝合金板材的圆孔翻边成形性能,当温度在170～180℃范围时,可以一次完成翻边圆孔的成形,且加热并不影响产品的最终力学性能。     

圆孔翻边成形工艺的计算机模拟研究

针对圆孔翻边在成形过程中易出现破裂、起皱等缺陷的问题,采用有限元分析软件DYNAFORM对圆孔翻边成形过程中的影响因素进行了数值模拟.结果表明,板料硬化指数、板料厚度及厚向异性系数增大,均有利于翻边成形.     

大孔径冲孔翻边一次成型的设计

此文主要根据冲压件“前顶梁”冲孔翻边一次成型模设计的实践经验，提出大孔径冲孔翻边一次成型的工艺分析和计算及典型结构的设计，突破了冲孔与翻边同时进行只能在Ф８以下圆孔翻边的局限，并成功地一次试模合格，为类似的圆孔翻边在Ф８以上提供了宝贵的经验。     

用预胀形法提高圆孔极限翻边高度

在板类零件上进行圆孔翻边(图1),其翻边高度H受到翻边变形程度的限制.为了使翻边工艺得到更广泛的应用,可以用预胀形的方法提高极限翻边高度.     

圆孔变薄翻边力的计算

通过对圆孔变薄翻边工艺受力情况和变形性质进行分析,介绍了计算变薄翻边的功平衡法和滑移线法。     

厚板滚弯回弹计算新方法

理论分析表明板材弯曲时后继变形中弹性变形所占比例较大,对于Q235而言,其比例达到了10％.新的回弹计算方法考虑了板材后继变形中弹性变形.将文献回弹公式、新的回弹公式与实际使用的经验公式和数值模拟进行对比,对比结果表明：新的回弹公式介于模拟结果与经验公式之间,更接近于经验公式,并且误差在10％以内,成形内半径越大,新旧方法之间的差距越大,新方法的优势越明显.     

薄板制耳性能评价方法的探讨

主要对制耳率及其计算方法进行了探讨,指出了现有制耳率公式在某些制耳情况下存在评价不充分的不足,并对制耳率计算公式进行了新的探讨。传统的制耳率公式着重考虑了制耳峰及制耳谷的平均高度,但对制耳峰及制耳谷的宽度及面积情况反映不充分。在实际生产中,制耳现象对深冲材料的利用率影响很大。从实际出发,侧重于制耳评价方法对深冲材料裁边面积及材料利用率的反映,对制耳率计算公式进行了新的探讨。与传统制耳率公式相比较,该新公式可以弥补传统公式的不足,形成优势互补。     

CSP生产线轧制力模型研究

根据Sims公式和Bland-Ford-Hill公式计算了武钢CSP生产线7机架的轧制力,并与实际轧制力对比分析,偏差较大。这是由于CSP线采用了工艺润滑,摩擦状态复杂,现有模型不再适用,为此,针对CSP线建立了新的轧制力数学模型。结果表明,新模型计算值与实测值基本吻合,计算精度较好,预报准确率大幅提高。     

圆坯方坯凝固定律的导出和验证

经典的凝固平方根定律一般不适合于描述圆坯和方坯的连铸凝壳长大过程，本文推导了圆坯凝壳长大的圆坯凝固方程，k^2t=r^2(1nr/r0-1/2) r0^2/2．圆坯凝固方程也适用于方坯凝壳长大过程，可称为圆方坯凝固定律．经实测数据验证，圆方坯凝固定律能够较准确地表达连铸坯凝固过程．     

热连轧机组活套张力力矩的精确计算

活套是热连轧机组的关键设备之一，它是匹配上下游机架速度和张力控制的重要手段，其中张力力矩是估算张力大小的重要参量。本文从力学原理出发，对活套张力力矩的计算公式进行了新的推导。公式表明，力矩长度与活套辊直径无关，与传统公式存在本质区别。结合某热轧机组的实际数据，对该公式进行了比较分析，验证了公式的正确性。     

COMPARISON BETWEEN THEORETICAL FORMULA AND EXPERIMENTAL RESULTS ON BUBBLE ELECTROPHORESIS

ＣＯＭＰＡＲＩＳＯＮＢＥＴＷＥＥＮＴＨＥＯＲＥＴＩＣＡＬＦＯＲＭＵＬＡＡＮＤＥＸＰＥＲＩＭＥＮＴＡＬＲＥＳＵＬＴＳＯＮＢＵＢＢＬＥＥＬＥＣＴＲＯＰＨＯＲＥＳＩＳ￥ＸｕＪｉｒｕｎ；ＫｅｌｓａｌｌＧＨ（Ｐ．Ｏ．Ｂｏｘ１３９，ＮｏｒｔｈｅａｓｔｅｒｎＵｎｉ...     

半固态固相体积分数的拟合公式

提出了先用抛物线拟合合金液相线和固相线、再用杠杆定律求合金半固态固相体积分数公式的新方法.用新方法求得的Mg-Pb合金半固态固相体积分数公式不仅计算精度高,如Mg-40%Pb合金半固态固相体积分数公式的计算值与测量值的最大绝对误差仅为0.022,而且,因为半固态固相体积分数公式中包含温度和合金元素含量两个自变量,所以扩大了半固态固相体积分数公式的应用范围.     

屈服准则统一表达式的推广及切块法的改进

本文通过定义广义罗代应力参数 ,推导出新的屈服准则统一公式 ,它是经典的基于主应力的屈服准则统一表达式的推广。作者根据这一基于正应力的屈服准则统一表达式 ,改进了金属塑性成形理论中的切块法 ,有利于获得更合理的分析结果。     

脆性岩石热-水-力耦合应力强度因子计算(英文)

采用边界配置法并引入附加的常应力函数,成功地推导出岩石热-水-力(THM)耦合条件下含裂纹试件(裂纹面有水压作用)的裂尖应力强度因子计算公式。利用自行设计的THM耦合断裂试验,测定脆性岩石THM耦合断裂的最大轴压,并依据新推导的公式和新型应力强度因子比断裂准则预测脆性岩石THM耦合断裂模式。岩石THM耦合断口的形貌特征分析结果表明:温度、水压越高,围压越低,沿晶(拉伸)断裂越容易发生;反之,则穿晶(剪切)断裂更容易发生;而介于两者中间时,则复合型断裂更容易发生。测得的THM耦合断裂机理与预测的THM耦合断裂模式结论一致,从而验证了推导出的THM耦合应力强度因子计算公式的正确性。     

管道对接环焊缝DR平板中心曝光法透照的图像变形问题

针对DR平板射线照相中因不同部位放大率不同导致的图像几何变形失真，推导了适用于平板不同位置的放大系数计算的通用公式，对放大系数及其变化规律进行了研究。通过实例计算对公式进行了验证，提出了解决图像变形的一个途径。