轴承套圈磨削余量的计算

通过研究实验，给出了磨削余量的计算公式，进行了国内外磨削余量的对比，并提出了减小磨削余量的措施。     

用轮廓仪测量轴承套圈沟位置

介绍了用轮廓仪测量轴承套圈沟位置的新方法并改进了原有的方法,解决了用传统方法无法测量某些套圈沟位值的难题。     

磨削热对套圈磨削尺寸的影响

近年来高速磨削已在轴承行业得到一定的应用。但是伴之而产生的磨削热对套圈磨削尺寸的影响不能不引起人们足够的重视。由大量实验数据可得如下结论。 (1)磨削的单位切削截面的切削力远比车削、铣削大得多。     

外沟余量对加工效率和表面质量的影响

在磨削套圈沟道工序中 ,沟道磨削余量的大小对加工效率和表面质量影响非常大。以 63 0 6E轴承外沟磨加工工序为例 ,分析了存在的主要问题 ,经反复试验 ,提出了改进措施。附表 5个。     

套圈外径尺寸偏差对磨沟尺寸的影响

在轴承套圈磨沟过程中,当采用主动测量磨削时,其磨削尺寸完全由主动测量仪控制,不受支承表面尺寸偏差的影响;而定程磨削不同,支承表面的尺寸偏差对磨削尺寸有一定影响。现以外沟磨削为例来进行分析计算。外沟磨削定位示意如图1。图中Ｏ点是外圈外径和沟底径的圆心,Ａ、Ｂ是两支承脚所在位置,α、β是前、后支承角(一般取α=0°～15°,β=120°～150°),Ｅ点是砂轮定程磨削点,此时沟径尺寸为Ｄｅ=2ＯＥ。当外径尺寸从Ｄ变化到Ｄ1时,外圈位置如图中双点划线所示,其圆心为Ｏ1,因砂轮位置不变,砂轮与外沟磨削点为Ｆ,此时沟径尺寸为Ｄｅ1=2Ｏ1Ｆ,…     

沟曲率大小及沟位置对沟形偏差的影响

沟曲率大小及沟位置对磨加工沟形偏差的影响主要是因整沟磨削量不一致,在切入式磨削时破坏砂轮成型面,从而影响磨削后沟曲率圆度,即产生沟形误差。在同样沟位偏差情况下,沟道磨削余量月牙形分布比环形分布合理。附图３ 幅,表３ 个。     

车削套圈沟道曲率样板的设计

随着沟道磨削方式的改变，根据摆动磨削沟道工艺设计沟道曲率样板的公式不适用切入磨削。切入磨削的特点是：用圆弧砂轮修整器把砂轮的外缘修整成所需要的圆弧半径，然后用已成形的砂轮切入套圈沟道，即可磨出所需要的圆弧沟道，所以砂轮的几何形状决定了套圈的加工质量。     

深沟球轴承外圈沟道磨削含量的胡定

深沟球轴承外圈磨加工余量的选择主要需考虑加工前的几何精度、加工后的几何精度以及热处理变形等因素。文中从理论与实际结合较好地解决这一问题 ,加工出合格产品。附图 2幅。     

套圈圆弧端面的磨削

图 1为一种角接触球轴承外圈结构示意图 ,它的基准端面为圆弧形状 ,圆弧中间留有一个宽Ｌｍａｘ的小平面 ,小平面中心径有尺寸要求。该结构的原制造工艺为圆弧面车制 ,磨平面时保证小平面达到设计要求 ,但由于车工误差较大 ,平面磨削时达不到小平面技术要求 ,出现小平面宽窄不均的现象 ,最后只有采用磨削的方法。但利用现有的轴承专用磨床无法实现圆弧端面的直接磨削 ,后经过分析和试验 ,通过对 3ＭＺ1 41 0Ａ外圈沟道磨床进行调整和改进 ,顺利地实现了对圆弧端面的磨削 ,并且质量好效率高。图 11　机床结构的调整　　图 2为原 3ＭＺ1 41 0…     

螺旋槽丝锥切削模型建立及切削过程模拟

建立了螺旋槽丝锥模型并利用DEFORM-3D有限元软件模拟丝锥的攻丝过程,将模拟得到的切削力与试验测量的切削力进行对比,证明该丝锥模型可以用来模拟丝锥攻丝过程的受力状况。用该丝锥模型研究了切削速度对切削力的影响,结果表明:随着丝锥转速的提高,切削扭矩先减小后增大,在转速为200r/min时扭矩最小。     

刀具槽型结构对切削过程影响的仿真研

建立了切削过程的仿真模型,分析了改变刀具断屑槽型参数凸台高度和断屑槽宽深比对切削过程的影响.仿真结果对刀具断屑槽型的设计或选用具有参考价值.     

刀具槽型结构对切削过程影响的仿真研究

建立了切削过程的仿真模型,分析了改变刀具断屑槽型参数凸台高度和断屑槽宽深比对切削过程的影响。仿真结果对刀具断屑槽型的设计或选用具有参考价值。     

角接触球轴承沟位置误差分析及控制

从角接触球轴承的生产实际出发,分析了影响轴承沟位置尺寸的主要工艺因素,结合设计理论分析了沟位置尺寸偏差对轴承凸出量、装配高、径向游隙、轴向游隙、角度游隙和原始接触角等方面的影响,最后给出了保证轴承沟位置尺寸精度的有效工艺措施。     

碟形砂轮加工刀具螺旋槽的磨削参数研究

基于无瞬心包络原理,建立了刀具螺旋槽的数学模型,推导了螺旋槽磨削参数和设计参数之间的函数关系式;根据数学模型,利用MATLAB开发了用于计算螺旋槽磨削参数和数值仿真刀具槽形的人机交互式界面程序;将刀具仿真槽形与实际槽形进行对比,结果表明两者具有很好的一致性,这证明了数学模型的有效性。另外,初步讨论了设计参数与刀具磨削参数及槽形之间的变化关系。     

减摩槽刀片切削过程的Deform仿真

在刀片上设计减摩槽,理论上可以减小刀屑接触面积,进而减小切削力。目前,对减摩槽刀片的研究仍停留在切削实验阶段。本文用Deform 3D软件对有无减摩槽的两种刀片进行了模拟仿真,分析了减摩槽对切削力大小、切削温度、切屑的有效应力及刀具塑性变形的影响。仿真结果对刀具减摩槽的设计及选用具有参考价值。     

高速铣削汽轮机轮槽加工工艺的误差及控制对策分析

本文针对高速铣削汽轮机轮槽加工工艺中存在的误差问题进行了分析,并对误差控制的有效对策进行了探讨,希望可以为汽轮机轮槽的加工提供一定的参考和指导。     

研磨盘沟槽偏置的研究

简要分析了研磨盘沟槽形状对钢球加工质量的影响.通过对钢球运动和受力分析,得出加工过程中各参数之间的关系,运用一定的数学运算工具,分析研磨盘沟槽内、外偏置时,钢球自转与公转速度的变化,从而实现对研磨盘沟槽的优化设计.