提高铸态主轴承盖本体硬度的方法

介绍了QT500-7球墨铸铁高速柴油机主轴承盖铸件的结构及技术要求,阐述了早期生产的主轴承盖铸态拉伸性能合格,本体硬度小于170 HBW,且硬度值不稳定的问题.通过多次试验研究,采用提高浇注后铸件的冷却速率和熔炼过程中增加合金元素并合理调整化学成分的两种方法,均可提高主轴承盖的本体硬度以达到合格要求.但由于提高冷却速率...     

单缸柴油机主轴承盖的工艺方案分析及工装设计

主轴承盖是单缸柴油机支承曲轴的重要零件,其加工精度直接影响柴油机的性能,为了寻求一种能适应中小企业、经济合理的主轴承盖加工工艺方案,对目前生产该零件的工艺方法进行了调查,对实际的不同机械加工工艺从成本、规模、加工精度方面进行了分析,提出了保证加工精度的措施和适合目前生产状况的经济型工艺方案,设计了关键工序的夹具和钻孔工装,并对其进行了相关分析说明。     

G32柴油机主轴承盖铸造缺陷的防止措施

介绍了G32柴油机主轴承盖的铸件结构及技术要求。由于采用原铸造工艺生产的铸件存在较严重的缩孔、缩松及磁粉探伤磁痕等质量问题,为查明缺陷的产生原因,对铸件结构、铸造工艺等情况进行了分析,最后通过调整浇注系统、浇注温度、冷铁数量和位置、改进冒口等措施,试生产了220件主轴承盖,结果显示:有9件铸件报废,其中粘砂、夹渣各报废1件,胀箱报废2件,缩孔、缩松报废5件,总废品率降到4.1%,缩孔、缩松缺陷等到了控制,铸件质量也有了显著提高。     

几种机械零件的微动磨损失效分析

微动磨损对机械零件运行的可靠性有重要影响。高速柴油机连杆体-连杆盖、柴油机主轴承座-主轴承盖、大型压缩机连杆体-连杆盖以及大型挖掘机斗杆高压油管夹等零件往往会因微动磨损而失效。分析了这些零件的工况及其微动磨损的特征,提出了预防微动磨损失效的措施。     

大型泵用不锈钢轴承盖精密铸造工艺改进

针对不锈钢轴承盖生产过程中出现的缩孔、缩松等缺陷,采用先进CAE模拟技术,结合实际生产情况,进行工艺优化改进,有效解决了缺陷问题,改善了产品质量,提高了产品合格率,降低了生产成本。     

基于MAGMA软件的大马力主轴承盖的工艺优化

利用MAGMA软件对主轴承盖3种工艺方案的充型和凝固过程的温度场、流场以及缩孔缩松进行模拟,通过对模拟结果的对比分析,优选出合理的工艺方案并进行优化.采用优化的工艺方案进行生产,成功生产了主轴承盖铸件,避免了多个方案在实际生产中更改工艺、反复调试造成交期延后和成本浪费,从而有效提高了新产品开发的一次成功率.     

加工船用柴油机连杆轴承的环形自动线

我厂生产的43/82B型低速船用柴油机的连杆轴承(包括连杆大端轴承和连杆小端轴承)是一种和连杆体分开的对开式轴承。它由轴承座和轴承盖组成,轴承座及盖的本体材料是ZB25B铸钢,轴衬是浇铸在本体上的巴氏合金。 43/82B型柴油机连杆轴承原来是在车床、镗床、钻床、金刚镗等通用设备上加工的。以大端轴承为例:从毛坯开始到粗加工结束,送铸工车间离心浇铸巴氏合金,再回来精加工,     

提高中速船用柴油机主轴承盖球化率的措施

简述了主轴承盖的铸件结构和技术要求,对两次生产QT400-15主轴承盖铸件球化率达不到技术要求的状况,进行了分析,最后通过采用预处理技术,改进球化、孕育处理工艺,使球化率稳定达到了 90％以上.     

主轴承盖缩孔和缩松问题的攻关

针对壳型工艺生产EA211发动机主轴承盖存在的内部缩孔、缩松缺陷,通过调整化学成分、降低铁液温度和铁丸冷却温度、改进浇注系统和冒口形式等措施,采用计算机模拟和生产试验相结合的方式进行了大量的工艺改进和攻关试验,最终通过将原来的一型6组铸件改为一型4组铸件、铁液从冒口中进入的工艺方案,解决了EA211发动机球墨铸铁主轴承盖缩孔、缩松质量问题,使缩孔、缩松废品率由原来的26.3%降到2.3%,取得了较好的质量攻关效果。     

稀土球铁柴油机轴承盖

戚墅堰机车车辆工厂生产的内燃机车用207型柴油机的轴承盖,原设计采用38CrSi材料模锻成形,不仅生产周期长,而且成本高。该厂广大职工在毛主席的“有所发现,有所发明,有所创造,有所前进”的光辉思想指引下,经过对球墨铸     

铁模覆砂工艺在主轴承盖中的应用

详细介绍了4105Z球铁主轴承盖的铁模覆砂造型生产工艺,发现采用覆砂造型生产主轴承盖,可以明显改善原挤压造型生产时存在的皮下气孔、缩松、缩孔等铸造缺陷,大大提高工艺出品率,降低生产成本.     

一种主轴承盖涨开装置机构设计

针对汽车发动机装配过程中,主轴承盖与缸体的拆卸问题,开发了一种自动化程度较高的主轴承盖涨开装置。重点描述了该设备的机械结构、工作过程与控制系统的设计与实现,采用了一种基于西门子工控机IPC677的软PLC控制方式,替代了传统的PLC控制。该主轴承盖涨开装置可以在软PLC的控制下,能够稳定可靠,高效地完成主轴承盖的涨开工作,目前已经在发动机装配线上成功应用,且运转良好。整个系统的提出不但提高了发动机装配线的自动化程度,也对自动化装配行业具有非常积极的意义。     

利用模拟技术优化柴油机轴承盖工艺

采用三维模拟软件对柴油机轴承盖的凝固过程、温度场分布、铸件缺陷状态进行有效地预测,及时的调整工艺方案,通过选择合理的浇注方式、改变冷铁尺寸和放置位置,改善铸件凝固顺序,解决了表面磁粉探伤和关键部位缩孔、缩松缺陷,生产出合格的铸件。     

焊接修补柴油机大型固定件验证方法

用与柴油机机座轴承位相配合的主轴承盖和试棒来模拟工件的可焊接修补性和焊接机械性能.     

粉末冶金曲轴主轴承盖的研制

分析了汽车发动机曲轴主轴承盖473QB的结构和性能特点,采用粉末冶金材料取代铸铁或球墨铸铁,降低了生产成本。制定了合理的开发方案,确定了材料配方、生产工艺流程,并设计了模具。通过试制进行产品金相分析,改进了粉末冶金工艺和模具结构,成功研制出了符合要求的可承受复杂载荷的粉末冶金曲轴主轴承盖。     

主轴承盖类产品铸造工艺方法研究

通过对三种不同工艺方法进行充型凝固模拟分析、研究,结合现场生产验证,得出主轴承盖类产品最佳生产方案。     

轴承端盖的挤压模具设计及损伤模拟

为解决目前轴承端盖生产中普遍存在的材料利用率低、产品质量低等问题,本文设计出轴承端盖的一副挤压生产模具,并利用数值模拟软件,分析了轴承端盖成形时的损伤分布,挤压成型行为表明此副模具可获得到尺寸精度高、质量好的轴承端盖。     

轴承盖夹具浮动支承结构的设计

汽车发动机零件之一主轴承盖在生产线上粗加工时 ,其定位面为毛坯面 ,夹压时只能选三个固定支承点 ,其它点必需由浮动支承来完成。本文在这里介绍的是为某汽车厂生产的主轴承盖生产线而制造的粗加工上平面和止口面的夹具浮动支承结构。1　被加工零件及要求该种主轴承盖零件是由 5个单个轴承瓦座连成一个整体而成的。见图 1。由于主轴承盖本身形状的原因 ,支承面及加工面都相互分离 ,刚性较差 ,而夹具的自动夹压就要使支承面稳定支承 ,保证夹压变形小。从而满足工序加工精度要求。由图 1可以看出 ,除了零件侧面及端面的 3个定位点外 ,零件下…     

凸轮轴轴承盖挤压铸造工艺及数值模拟研究

通过对轴承盖挤压铸造工艺分析,确定了成形工艺方案,运用ProCAST对ADC12铝合金汽车凸轮轴轴承盖的直接挤压铸造成形过程进行了数值模拟,并对合金液的充型及凝固过程进行了可视化观察,预测充型及凝固过程中的缺陷。模拟结果表明,铸件的充型及凝固过程合理,有效的减小了缺陷的产生。并通过试制生产验证了该成形方案的可行性,为实际生产提供了理论依据和指导。     

柴油机轴承盖螺栓断裂分析

柴油机发生多起轴承盖螺栓六角头与杆部过渡处断裂的故障,行驶里程为30000～70000 km.对故障件进行了断口分析、化学成分分析、力学性能检测、金相组织及硬度检验.结果表明,轴承盖螺栓属氢脆断裂.对库存件进行了氢含量检测,发现氢含量过高.提出了改进建议,取得了良好的效果.