高强集装箱板平整轧制研究与实践

针对高强集装箱板在平整轧制过程中出现的轧制力大、边浪、翘曲等问题,分析了原因,提出采用2 500～3 500kN恒轧制力模式平整高强集装箱板、修改板形目标曲线避免边浪、提高防皱辊高度并采用上小下大轧辊直径配置形式等措施,保证了产品质量,满足了客户要求。     

30CrMnTi钢高线轧制工艺的研究与实践

通过测定30Cr Mn Ti钢奥氏体晶粒尺寸、CCT曲线和TTT曲线,研究了加热温度对奥氏体晶粒尺寸以及冷却速度和温度对组织的影响。在实际生产中,将加热温度控制在1 040~1 060℃,可以避免奥氏体晶粒粗化;在(850±10)℃吐丝后,控制相变温度在630~660℃进行缓冷,缓冷时间保持在70 s以上,冷却速度控制在1 K/s以下,盘条可获得良好的珠光体+铁素体组织,盘条抗拉强度在895 MPa左右,断面收缩率约为55%。     

镶钢导轨

本文主要介绍镶钢导轨的形式、尺寸,导轨在机床床身上的固定,导轨的材料,淬硬处理,加工时的公差等问题。     

高性能弹体用钢质量研究以及轧制实践

通过连铸工艺优化和方钢孔型开发对高性能弹体用钢50SiMn进行产品优化,解决了高性能弹体用钢铸坯质量问题,同时实现一条孔型系统圆钢与方钢共线轧制,产品尺寸精度均满足标准要求,钢材表面质量良好,角部无折叠。高性能弹体方钢的开发成功为新形势下品种结构调整奠定基础。     

铝箔轧制表面粗糙度与砂眼之间关系的研究

探讨了L2、L4铝箔生产过程中双合轧制后,箔材麻面粗糙度与砂眼数量之间的关系,对其机理进行了初步讨论。     

冷轧平整过程轧制压力分布非线性有限元研究

利用非线性弹塑性有限元法,建立了冷轧平整过程仿真模型。运用该模型对平整轧制多组工况进行模拟,得到了薄带平整时轧制压力分布规律,与经典板带轧制理论中轧制压力具有单一峰值-摩擦峰不同,随着延伸率的改变,轧制压力分布呈现单峰、双峰等多峰分布。分析了张力、摩擦系数的变化对轧制压力分布的影响,模拟结果与实验数据基本一致。基于MSC.Marc软件平台,利用VB6.0开发了平整轧制过程专用有限元仿真软件,实现了冷轧平整过程的快速建模和仿真,结果后处理。     

低碳含碲硫易切削钢的轧制工艺研究与实践

针对实际生产中由于Te的熔点、沸点均较低,在冶炼、浇铸过程中极易气化,使其含量难以控制且回收率较低; Te大多富集在硫化物附近,进一步恶化含Te硫系易切削钢的热加工性,导致轧制过程中产生轧件劈头开裂的问题,利用Gleeble-3500热模拟试验机对含Te硫系易切削钢1214Te的高温塑性规律进行了研究,确定了最佳轧制工艺参数,并成功轧制了φ16 mm盘圆。轧材检验结果表明,1214Te盘圆的布氏硬度不大于170HBW;盘圆夹杂物形貌主要为椭球状或短棒状,分布较为均匀;在相同的切削加工条件下,1214Te盘圆切削效果优于硫系易切削钢1215MS。     

异步轧制法在平整机上的应用

本文叙述了在工业性生产中将异步轧制工艺用于老平整机改造后,取得了良好的平整效果,同时讨论了异步平整中出现的一些情况。     

小H型钢万能轧制咬入变形与轧制力的研究

采用数值模拟的方法研究了小H型钢的万能轧制咬入变形过程。模拟结果表明:在咬入阶段轧件头部的翼缘产生横向扩张,高度、宽度尺寸偏大,腹板中间薄、两边厚;同时,轧制力变化对轧辊产生冲击,立辊所承受冲击更严重。     

带钢平整过程中粗糙度复制的有限元分析

带钢平整过程中,平整辊表面粗糙度、辊径等工艺参数对带钢表面质量控制有重要的影响。采用有限元法,通过建立不同粗糙度的平整辊模型,对平整工艺进行数值模拟,研究了不同平整参数下复制率的变化规律。结果表明,粗糙度复制率随压下率的增大而增大,随平整速度的增大而减小。同时,在相同压下率并忽略平整前带钢的粗糙度下,在复制率都未达到饱和时,粗糙度复制率随粗糙度增大而减小。摩擦系数的改变对小粗糙度下平整复制的影响更为显著,而大直径辊更容易获得大的平整粗糙度复制率。另外,采用析因法得到压下率和平整辊表面粗糙度是影响平整后带钢表面粗糙度的主要控制因素。研究结果有助于加深对表面粗糙度复制过程的认识并为平整工艺的优化和改进提供理论依据。     

钢包炉冶炼超低硫钢研究

通过对多炉精炼过程熔渣的取样分析并进行热力学计算,寻找有效脱硫的途径。计算结果和生产实践表明,在当前熔渣碱度R=2.9~4.0时,加强扩散脱氧操作,可以有效的去除钢中的硫,保证钢水中[S]≤0.002%,满足冶炼超低硫钢的要求。     

CVD金刚石膜激光平整化效率和粗糙度

对化学气相沉积(CVD)多晶金刚石膜进行激光平整化的正交试验,使用场发射环境扫描电子显微镜(SEM)进行形貌分析,激光共聚焦扫描显微镜测量线粗糙度Ra、面粗糙度S_a和切缝锥度,分析激光参数对CVD膜平整化的影响。结果表明：影响切缝锥度的因素依次为脉冲宽度、脉冲频率、进给速度和激光电流,影响线粗糙度Ra的因素依次为进给速度、激光电流、脉冲频率、脉冲宽度。正交试验优化后,当激光电流为64 A、脉冲宽度为400μs、脉冲频率为275 Hz、进给速度为100 mm/min时,可获得最佳的切槽表面形貌。采用该优化参数进行面扫描,测得面粗糙度S_a为11.7μm;进一步增加入射角度至75°时,面粗糙度S_a降低至1.9μm,实际去除效率达到1.1 mm³/min。     

镶钢导轨制造工艺

在现代机床制造业中 ,为了不断地降低生产成本 ,缩短生产周期 ,提高滑动导轨副的使用寿命。镶钢导轨被广泛采用 ,一般硬度要求大于ＨＲＣ58。过去我们通常采用Ｔ8、Ｔ10、ＣｒＷＭｎ、ＧＣｒ15等材料对截面小于50ｍｍ× 12 0ｍｍ ,长度不大于 80 0ｍｍ的镶钢导轨进行整体淬火 ,硬度可达到ＨＲＣ55左右 ,磨后分段拼接达到一定的需要长度。其缺点是受截面尺寸、长度尺寸的限制 ,硬度偏低 ,拼缝过多 ,不美观。拼缝处易崩裂 ,影响使用 ,甚至造成废品。拼装后对导轨面需再进行一次磨削才能满足滑台导轨制造精度要求。近年来我们采用Ｔ8材料经超音…     

VC辊平整机组湿平整过程关键轧制工艺参数的优化设定

针对VC辊平整机湿平整轧制过程中的产品板形与表面粗糙度控制几乎完全依赖于辊系参数,以及轧制压力与前后张力等关键轧制工艺参数的设定往往以考虑产品力学性能为主,造成轧制稳定性差、产品的板形与表面质量控制精度偏低的问题,充分结合VC辊平整机组湿平整轧制的设备与工艺特点,以轧制稳定性为优化目标函数,将板形、力学性能及表面粗糙度作为约束条件,提出一套适用于VC辊平整机组湿平整轧制过程的关键轧制工艺参数的优化设定技术,并将其推广应用到某1550VC辊平整机组的生产,把轧制压力、前后张力等3项关键轧制参数作为整体进行协调设定,在提高生产效率的同时,保证产品质量,提高了经济效益,具有推广应用价值。     

钢导轨板镶装工艺的研究与应用

介绍两种钢导轨板镶装工艺,从选材、计算、工艺等方面进行详细的分析,阐述工艺要点和使用建议,解决了镶装钢导轨板的稳定性、可靠性问题,为滚滑复合导轨的推广应用奠定了基础。     

钢的控制轧制

控制轧制是一种加工热处理方法,它是通过钢的合金成份、加热条件、轧制条件和冷却条件的最佳选用,以求变态前后结晶粒的细化,使之强度与韧性相当于甚至高于经过热处理的性能。控制轧制的过程有三个阶段,即再结晶区轧制、未再结晶区轧制和(γ α)两相区轧     

工程机械用钢的轧制与冷却行为研究

对550 MPa级工程机械用钢进行了控制轧制和控制冷却处理,研究了开轧温度、终轧温度、冷却方式和卷取温度对工程机械用钢拉伸性能、冲击性能和显微组织的影响。结果表明,开轧温度、终轧温度和卷取温度对工程机械用钢的力学性能影响较为明显,头部连续冷却、头部间断冷却和尾部连续冷却方式对工程机械用钢的力学性能影响较小;这主要是由于工程机械用钢的轧制和冷却工艺对晶粒尺寸和针状铁素体含量影响程度不同。     

R2级表面镀锡板平整过程轧辊粗糙度衰减控制技术研究

针对某钢铁公司连退双机架湿平整机组生产R2级表面镀锡板工作辊表面粗糙度衰减速度快、轧制公里数偏低的问题,充分考虑到连退双机架湿平整机组的设备与工艺特点,从轧制工艺、轧辊使用工艺两方面深入分析了问题产生的原因,通过优化1#及2#机架工作辊原始表面粗糙度及伸长率分配系数建立了一套工作辊表面粗糙度衰减控制模型,并将模型应用到生产实践,大大降低了工作辊表面粗糙度的衰减速度,提高了轧制公里数,为企业创造了较大的经济效益。     

热轧高强钢带钢平整工艺研究及应用

板形和表面质量是高强钢带钢的重要质量指标。为了提高高强钢带钢的板形质量,更好地满足用户需求,针对高强钢带钢存在的板形问题,建立了一套针对高强钢带钢平整机的辊型曲线及工艺参数优化数学模型,开发了高强钢带钢专用平整工艺及配套的平整机辊型曲线,实现了屈服强度高达690MPa带钢的平整。