预埋管铜冷却水套铸造工艺优化

建立了预埋管铜冷却水套铸造物理模型,设计了正交模拟试验方案,使用AnyCasting软件对冷却水套的铸造工艺进行模拟仿真,获得了优化的方案。在保证预埋铜管不被熔穿的前提下,铜管外壁与铸铜本体实现良好的熔合,提高了铜水套的导热能力。     

预埋铜管铜水套凝固过程模拟仿真

为得到预埋铜管与本体良好熔合的浇注温度和通入冷却气体流速,对预埋铜管铜水套进行铸造工艺设计并建立数学模型,设置初始条件和边界条件后,采用Anycasting软件对其进行模拟仿真。结果表明,浇注温度在1 150¹ 200℃,冷却气体流速在0.31 200℃,冷却气体流速在0.3⁰.7 m/s时,预埋铜管与铸件本体能够良好的熔合。     

铜水套铸造技术及应用

铜水套在铸造过程中出现的铜液气体和夹杂物含量较多,去除困难,预埋铜管变形,熔穿导致通径变小,无法满足通球要求;水套本体与铜管熔合不良,存在间隙,严重降低其热传导性能、铜管与本体熔合率检测方法等问题,通过采取纯铜冶炼工艺及液态粒子保护技术、砂型激冷、TOFD检测技术等方法成功解决了以上问题。产品各项技术指标均符合设计使用要求,并已成功应用,使用情况良好。     

钢铜双金属铸造界面结合参数研究

实验采用高性能铅锡青铜合金ZCu Pb20Sn5研究了浇注温度和钢基体预热温度对钢铜双金属界面结合强度的影响。实验结果表明,在铅锡青铜熔炼温度为1 200℃,钢基体预热温度为1 200℃时,钢铜双金属界面剪切强度达到142 MPa。     

水套炉盘管的焊接

制造稠油计量接转站配套设备２９０－２．５／０．４型水套炉时,其中的关键构件盘管（图１）因需用弯头和管子焊接预制,但盘管管径小,壁厚薄,所有焊缝均为水平固定焊接,且所处的空间位置狭窄,最小距离仅９２ｍｍ,施焊十分困难,Ｘ射线检测仪也无法工作,而盘管的内外介质分别是加热的原油和水,焊接质量要求高,所有焊缝均需２０％ＲＴ无损检验,Ⅱ级为合格。为此,我们经反复试验,巧妙地安排了一套装配、焊接工艺,并合理地选用了焊接方法,确保了焊接质量。１焊接方法及焊接参数 根据盘管的壁厚,焊缝所处的空间位置,对试件焊接…     

铸造铜液套工艺探索和实践

1 存在的问题 我公司原先制作的杂质铸铜液套主要有以下缺陷：一是其导热性差;二是其母体与铜管的接触面积较低,影响其散热和导热;三是铸件本体有一定的缩孔、气孔等铸造缺陷。针对这种情况,用户提出必须用紫铜材质的炉体水套板,要求其母体与铜管的接触面积的比例要高,降低铸造缺陷。因此,在制作中就出现了以下急需解决的问题：冶炼质量有待进一步提高;铜与铜管接触面积比例高以后,出现打压渗漏现象;确保铜管的液压试验良好,则会出现接触面积降低这样一对矛盾;铜管的槭管技术还不过关,因为同一浇注温度下,同一工艺的铸件有的质量良好,有的会出现渗漏现象。说明管子质量不过关。图1和图2为浇注后对管、体接触面积比例和铸后铜管的影响。笔者通过长时间的理论与实践探索,通过与兄弟单位的交流学习,提出了制作铸铜液套的工艺措施。     

预埋内流道模具铸造工艺研究

预埋内流道模具在铸造过程中,预埋管道壁薄(2⁶ mm),管细(106 mm),管细(10²0 mm),在高温下容易出现坍塌变形,造成内流道堵塞,不能保证内流道的流通性。针对这一问题,采用数值模拟分析内流道模具的铸造工艺,分别以无填充介质(空心管)、锆英砂、铁粉、氩气四种媒介填充无缝钢管(准18 mm×4 mm),得到管道不同位置在浇铸过程中的温度-时间曲线,采用试验验证数值模拟的可靠性。结果表明:在浇铸过程中,空心管在2 min左右达到峰值1 369℃,管道产生坍塌变形;管道内充填锆英砂时,在实验条件下,管道没有出现坍缩变形,保证了管道的流通性。     

水套排气歧管的铸造工艺实践

水套排气歧管是大功率船用发动机的重要零部件，结构复杂，分内外两层，里层通气，外层过水，通过外层的循环水来降低内层排气管的温度，延长排气歧管的使用寿命，同时降低了发动机的工作温度，是大功率发动机的首选产品，市场前景广阔。在2001年以前，国内没有厂家生产此类产品，完全依赖进口。从2001年开始，西峡县内燃机进排气管有限责任公司开始试制水套排气歧管。经过几年的生产实践，先后为上海柴油机厂（简称上柴）、潍柴、玉柴等厂家配套 ,     

水平连续铸造工艺对3003/4045复层管界面特征的影响

采用水平连续铸造技术制备3003/4045铝合金复层管坯,探讨了铸造速度、外层合金浇注温度和气体保护对复层管界面结合质量的影响,并对结合界面的形貌、元素分布和结合强度进行分析。结果表明,当铸造速度为180 mm/min、外层合金浇注温度为700℃并对内层管坯施加气体保护时,可成功制备出界面实现连续均匀冶金结合的复层管。拉伸剪切实验中变形与断裂发生在界面附近强度较低的3003合金侧,表明界面剪切强度大于3003合金的剪切强度。     

通冷却介质的埋管铸造中预埋管熔合状况的数值预测方法

提出了一种利用Anycasting软件进行充型模拟、利用Fluent软件进行凝固模拟的数值预测方法,数值计算了埋管铸造工艺预埋管外壁固定点在充型、凝固阶段的温度变化,并与试验测试值进行了对比,结果表明,采用不同软件得到的各阶段计算温度与试验测试温度吻合良好,数值计算结果可信。为了充分验证这种数值预测方法的可靠性,将试验浇注的铸件剖开,发现宏观上预埋管与浇注本体熔合良好,显微照片显示界面处除少量气孔外,熔合较为理想,因此这是一种有效的数值预测方法。     

铜镍合金海水腐蚀的表面与界面特征研究

采用金相（ＯＭ）、俄歇（ＡＥＳ）、扫描电镜（ＳＥＭ）及透射电镜（ＴＥＭ）等技 术手段对实海暴露试样进行探测分析,揭示了表面膜缺陷（如碳膜）、晶界缺陷（晶界析出物）等加速该 合金腐蚀进程的试验现象和内在根据,特别指出影响该合金海水腐蚀产物膜稳定性的主要因素,分析了其中的沿晶扩散及应变诱生调峰分解与沿晶腐蚀、沿晶脆断的相互关系。     

低压铸造升液管优化的水模拟

用水模拟低压铸造中的合金液，研究了升液速度、升液管结构尺寸对充型流动形态的影响。结果表明，型腔有效截面积S4一定时，升液管内径D1较大有利于低压铸造实现快速平稳充型。当D1〈5．0cm时，升液管内截面积S1与升液管出口截面积S2比值应小于1．6；型腔有效截面积S4与升液管出口截面积S2比值对充型流动形态的影响比升液管结构的影响显著，S4：S2应小于40。当Dt〉5．0cm时，S1：S2应小于3，升液管结构的影响变得重要，可采用适当锥度的锥形口来优化升液管的结构。一般S4：S2应小于25。     

铝铁青铜9-4轴套的砂型铸造工艺

拟定铝铁青铜9-4的铸造工艺时,应注意两个问题:1 ．铝青铜含铝量高,极易产生氧化铝夹杂。所以浇注系统应使液流平稳,以免将夹杂卷入铸件中,2．铝青铜的凝固区间很窄(10~30℃),铸件凝固的在肥厚部分产生集中缩孔,而不形成分散缩松和锡青铜的特点刚好相反。     

长庆油田J55套管电化学腐蚀特征模拟研究

研究了长庆油田因地层的特殊性而构成的套管封固段与未封固段在洛河水中的电化学腐蚀特性,结果表明水泥封固样及裸金属样的自腐蚀电位相差１２０ｍＶ以上,结合电偶电流的分析表明在起始阶段存在宏观电化学腐蚀现象,根据模拟研究结果对油田现场状况进行了分析。     

大型汽缸套的铸造

1600马力柴油机的汽缸套,结构是比较复杂的,不但铸件本身很薄,尤其在隔层的 地方厚度更薄,所以在铸造上有一定的困难。由於在生产前经过几次详细周密的研究, 才确定了铸造方法,并编制了工艺卡片,因此试造情况很好。投入生产后,合格率达到 97%。     

铜螺旋桨的铸造

以1.65吨重的船舶螺旋桨为例,论述了铸造螺旋桨的若干工艺技术,并着重指出配置正确的底注式浇冒口系统及实行合理的熔炼浇注工艺是保证铸件质量的主要关键。     

内燃机水套排气歧管常见铸造缺陷及解决方法

为了解决QT400-15球墨铸铁内燃机水套排气歧管常见铸造缺陷,分析了水套排气管产品铸造过程的总体工艺方案,并分别针对起皮、呛火、缩松、中隔毛刺等水套产品的主要缺陷,提出了具体的解决措施和方法。采用这些措施后,其铸造缺陷降低幅度达到95%以上,铸件质量提高效果非常显著,也得到了客户的高度肯定。     

铜钯金属纤维复合材料的界面研究

利用金相显微镜和扫描电子显微镜研究Ｃｕ／Ｐｄ纤维复合材料的界面结构及界面固溶区生长动力学；确定导电率与热处理条件之间的关系；给出最佳热处理条件范围。揭示Ｃｕ与Ｐｄ这两种由典型的固溶型元素组成的金属纤维复合的非平衡材料的基本特征。     

预埋铜管的导电锷板铸造工艺特点

介绍了电石电炉中使用的预埋铜管导电锷板铸造生产工艺和在浇注时防止预埋的铜管不致于熔穿的方法。