基于JSTAMP／NV的汽车B柱热冲压仿真

介绍了热成形的技术原理,并以2008年国际板材成形数值模拟会议（Numisheet’2008）上提出的汽车B柱热成形仿真的考题为例,分析了应用JSTAMP／NV进行热成形案例热力耦合仿真分析的应用过程,并将仿真结果与实验结果进行比较,结果表明仿真结果与实验结果吻合良好,精确地预测出该制件成形过程中的板料温度及厚度分布。     

钣金冲压仿真软件JSTAMP/NV的最新进展

介绍了JSTAMP/NV最新进展,包括支持使用实体单元进行拉伸仿真分析、吉田-上森模型材料数据库、高级修边有限元网格、增强的回弹补偿功能、便于应用的再计算功能、三维后处理结果加速浏览器和热成形仿真功能。     

应用JSTAMP/NV的热成形案例仿真

以国际板材成形数值模拟会议(Numisheet2008)上提出的汽车B柱热成形考题为例,论述了JSTAMP/NV在热成形中的应用过程,并将仿真结果与实验结果进行了对比,结果表明:仿真结果与实验结果基本吻合,精确地预测出该件的板料厚度分布和成形后的硬度值。最后,对JSTAMP/NV在热成形中的分析流程进行了总结。     

基于JSTAMP／NV的汽车前纵梁冲压工艺优化

以国际板材成形数值模拟会议（（Numisheet’2011）上提出的第三个标准考题为例,介绍了利用专业钣金仿真分析JSTAMP／NV软件在对汽车前纵梁执行拉仲成形工艺优化及回弹仿真的应用过程,并将回弹仿真的结果与实验测试结果进行了对比,结果表明：仿真结果与实验结果具有良好的匹配性。     

JSTAMP／NV在汽车轻量化冲压仿真中的应用

安全、节能、环保是汽车技术发展的永恒主题。安全和舒适的功能会增加汽车的质量．节能和环保要求减少二氧化碳气体的排放及良好的回收再利用。国外研究表明．一般情况下车重每减轻10%,可节省燃油3％～7％。因此．随着全球环境和能源危机的日益加剧．汽车轻量化技术已成为当前汽车行业的发展潮流．得到了广泛关注。在汽车冲压件的设计和生产过程中．成形工艺分析与设计采用传统的方法并依靠工程师的经验,已不能满足新产品开发的需求．板料;中压成形的数值模拟技术的应用可以很好地解决相关问题。     

基于JSTAMP／NV的汽车外覆盖件表面缺陷仿真分析

汽车覆盖件是典型的复杂曲面薄板;中压件．表面缺陷问题（如面畸变）是影响其成形精度及表面质量的重要因素之一。面畸变是汽车覆盖件表面产生的局部起伏（或凸凹）,其起伏高度一般在几十到几百微米。随着消费者对汽车外观质量,汽车经济性及环保性要求的不断提高．生产商开始在车身中广泛应用板料厚度更小的高强度钢板和铝板．与此同时,对薄板类零件成形精度的要求越来越高．汽车外覆盖件表面缺陷问题变得日趋突出。     

基于Dynaform的SUV汽车B柱热冲压成形仿真分析与工艺研究

研究了采用B1500HS钢制成的某款SUV汽车B柱加强板的热冲压变形过程,利用中心差分法得到热冲压硼钢变形时单元体的温度公式,通过有限元模拟软件Dynaform建立B柱热-力-相耦合模型,研究B柱典型U形截面受力情况和温度场分布,同时分析B柱厚度、减薄率、屈服应力、硬度变化情况。有限元分析表明,B柱热冲压变形时,凸模圆角区和直壁区受到较大的拉应力及厚压应变的作用,易发生减薄。进行了B柱热冲压成形试验,结果表明,热冲压B柱的微观组织均为板条状马氏体,维氏硬度达到457 HV以上,屈服强度达到1200 MPa以上,满足热冲压零件淬火强化性能要求,验证了热冲压数值模拟的可靠性。     

汽车B柱高强度钢热冲压工艺

采用数值模拟与试验相结合的方法,研究了汽车B柱22Mn B5高强度钢热冲压成形工艺。根据对B柱零件结构的分析,设计模具型面,并合理添加压料板。建立B柱热冲压有限元模型,设置板料加热温度、模具温度、压料板的压力、冲压速度、淬火保压压力等工艺参数,确定工艺参数方案。对B柱热冲压进行全过程数值模拟,得到了热冲压件的厚度、微观组织、硬度等性能分布情况,并与试验结果进行对比。热冲压件性能检测结果表明:零件的厚度分布较均匀,最大减薄率小于25%,平均硬度达到470 HV以上,平均抗拉强度达到1400 MPa以上,显微组织为均匀板条状马氏体。成形后的B柱各项性能均满足热冲压技术规范要求,表明了该B柱热冲压成形工艺的可靠性。     

B柱热冲压数值分析研究

热冲压技术是一项加工超高强度钢板的新型加工技术.热冲压过程中板料的温度分布情况是热冲压模具冷却系统设计的重要依据.本文建立了B柱的热冲压模型,采用热力耦合数值分析的方法得到了热冲压过程中板料的温度与厚度分布,并比较了热冲压与冷冲压的力能参数.结果表明,板料压边区域温度下降较快,直到成形结束,其温度高于600℃,不会导致该处材料成形困难;零件尾部圆角处温度过高,使板料产生局部流动,导致减薄过大,因此对于局部温度过高的区域要加速模具的冷却,以获得合格的制件.热冲压的力能参数约为冷冲压的十分之一左右.     

JSTAMP/NV2.6新增功能介绍

详细论述了JSTAMP/NV2.6版新增功能及其应用方法。     

奥迪B柱热冲压成形热-力-相变耦合仿真分析

基于LS-DYNA软件,建立了B柱热冲压模型.采用热-力-相变耦合分析方法,得到了板料的温度、厚度、组织及应力、应变的分布.模拟结果表明:热成形零件的组织是近完全马氏体(wt％,0.008铁素体,0.01珠光体,0.01贝氏体,96.68马氏体);硬度为513HV;屈服强度为734.2MPa;厚度为1.11～2.18mm.模拟结果与实验较吻合,表明所建立的热-力-相变耦合数值模型是可信赖的.     

JSTAMP/NV2.5新增功能应用研究

以国际板材成形数值模拟会议(Numisheet2002)的标准考题翼子板为例,并在JSTAMP/NV中进行冲压成形仿真模拟,论述了JSTAMP/NV2.5版新增功能的应用方法与过程。     

JSTAMP/NV在外覆盖件表面质量分析中的应用

针对汽车外覆盖件在冲压成形中出现的表面质量问题,本文介绍了Jstamp/nv软件的解决方案--油石仿真模块.油石仿真模块可以在零件成形仿真计算的结果或产品三维扫描数据上,再现在板料表面使用油石打磨的过程,它可以准确地预测外覆盖件表面上凹坑等缺陷产生的位置和程度.此外,本文还以某汽车翼子板为研究对象,介绍了该模块的操作过程.     

基于JSTAMP/NV制动缸前盖冷压成形模设计

通过对制动缸前盖的工艺分析,初步确定了将其由前期的热压成形改为冷压成形的工艺方案。在模具设计过程中使用JSTAMP/NV软件进行仿真分析和回弹预测,进行虚拟验证,并确定了最终方案。模具制造完成后进行了现场试验,结果表明仿真结果和试验结果吻合良好,实现了制动缸前盖的冷压成形。     

应用JSTAMP／NV的管材液压成形案例仿真

为有效地预测管材液压成形过程中存在的问题,比如：制件在外侧过度减薄和内侧起皱,用JSTAMP／NV对汽车副车架液压成形工艺过程进行有限元模拟分析,得出各工序的仿真结果。应用逆向求解器Hystamp仅需直接指定管坯的尺寸参数、材料和弯曲工艺参数即可自动执行弯曲仿真计算并可在几秒内获取弯曲仿真的结果;应用LS—DYNA执行预成形和液压成形工序仿真的计算,需设定液压成形工序的工艺参数,包括液压加载的曲线和方向以及轴向进给位移。JSTAMP／NV能有效模拟管材液压成形工艺过程并预测成形过程中在变形区出现的屈曲、起皱和破裂等缺陷,可以为工艺试验提供指导。     

基于Dynaform的B柱加强件热冲压全流程仿真及优化

为研究不同工艺参数对超高强钢热冲压零件成形质量的影响规律,以B柱加强件为研究对象,基于Dynaform进行热成形及保压淬火全流程数值模拟。通过正交试验分析了坯料初始温度、模具初始温度、压边力和保压时间对热冲压产品的厚度均匀度、马氏体平均转化率和马氏体分布均匀性的影响规律,并且确定了最优工艺参数组合:坯料初始温度为750℃、模具初始温度为30℃、压边力为5000 N、保压时间为15 s。通过仿真验证,结果表明:建立的质量评价标准可以有效保证产品的性能。最优工艺参数组合下零件的质量评价标准分别为:厚度均匀度为0. 0491、马氏体平均转化率为99. 92%、马氏体分布均匀性为0. 0024。     

基于热-力-相变耦合的轻量化B柱热冲压成形全过程仿真

为深入研究超高强度钢板热冲压成形工艺,采用热-力\相变耦合分析方法,建立B柱热冲压模型,进行成形工艺全过程仿真.分析加热、送料、冲压成形、淬火冷却等工艺环节中板坯的热力学及相变行为,给出了板料温度、厚度、组织等变化的分布规律,为热冲压模具设计及工艺参数优化提供理论依据.提出通过合理控制冷却速率,获得多相组织混合产物,满足强度和塑性相结合的需求,改善热成形零件的综合力学性能.模拟结果与实验较吻合,表明所建立的热-力-相变耦合模型是可靠的.     

B柱热冲压模具镶块开裂分析

采用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等表征了材料的失效特征以及裂纹附近材料与基体材料的组织结构与性能等。结果表明:镶块发生开裂的主要原因是V系碳化物在晶界处的偏聚或形成了链状碳化物,导致其冲击韧性偏低。     

基于轿车B柱的热冲压成型工艺研究

本文对热冲压成型原理及工艺流程进行了介绍,并在翻边工艺、拉延深度、产品结构及局部造型等方面对某车型B柱热成型冲压件的开发进行了细致探讨,通过对缺陷问题的分析和总结,制定整改方案并实物验证,归纳形成了B柱热成型结构设计要点,为类似件热成型开发提供借鉴经验。     

汽车B柱成形仿真与分析

汽车覆盖件外形复杂,成形过程中变形不均匀是汽车设计制造中的一大难点.本文结合汽车B柱的生产,着重于大型汽车覆盖件的成形性分析.总结了汽车B柱的结构特点和性能要求,并利用AutoForm软件对某车型的B柱的拉深成形过程进行了模拟,获得了成形的危险区域.根据模拟结果调整优化了工艺参数(拉深筋的布置、压边力与工艺凸台)、毛坯形状等,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺稳定性,对实际生产中B柱成形的工艺确定和模具设计提供了依据.