纯铁晶粒细化与均匀化的热处理工艺研究

利用纯铁加热和冷却过程的重结晶原理,研究了加热温度、保温时间和循环次数对纯铁晶粒形貌的影响。结果表明,在试验条件下,随着加热温度的升高或者保温时间的延长,晶粒越来越细小;当循环处理次数由1次增加到5次时,随着循环处理次数的增加,晶粒越细小,但3次后变化较小。根据试验结果 ,进行了热处理工艺验证性试验,确定了合理的热处理方法。     

深度轧制细化工业纯铁晶粒

利用常用的轧制设备，采用热轧与冷轧及热处理相结合，提出了深度轧制工业纯铁和制备块体纳米晶工业纯铁的方法经X射线衍射(XRD)分析，深度轧制后的样品在300℃回复7h，表层晶粒尺寸为38．9nm；透射电镜(TEM)分析表明板材内部的晶粒尺寸为87．5nm．采用该方法可制备出大块、无孔隙缺陷的纳米晶工业纯铁，且晶粒的热稳定性较好．     

DT4C电工纯铁套筒零件矫顽力不合格工艺改进

某批次DT4C电工纯铁套筒零件采用真空氢气退火炉经900℃中温退火后矫顽力不合格,对其退火工艺进行了研究。结果表明,采用1120℃×4 h+900℃×4 h两次退火后,DT4C电工纯铁试棒矫顽力及晶粒度等级较900℃×4 h退火明显降低,且1120℃→900℃过程中试棒不同冷速下的矫顽力均合格且差别不大,冷速可达到240℃/h,提高了零件的加工效率。不合格批套筒零件经两次退火后的矫顽力均达到HB/Z 5015—1994要求。     

ECAP对粗晶AZ31镁合金的晶粒细化机制的影响

采用等通道转角挤压(ECAP)方法对AZ31镁合金进行挤压加工,并研究了变形过程中试样各部位的显微组织和硬度的变化.显微组织分析表明,孪晶在剪切变形阶段可以协调晶粒变形,而且在变形后成为动态再结晶晶粒形成的中心.ECAP过程中AZ31镁合金的组织是以一种非均匀的方式细化的,再结晶晶粒主要在孪晶界上形核,这形成了双模态的晶粒分布.研究还发现,经过ECAP后的试样纵截面上部残留的大晶粒明显多于下部的,这是由于在静态再结晶阶段试样各部位受力状态的不同造成的,这很好地解释了ECAP不同路径对镁合金均匀性的影响.     

镁合金的晶粒细化工艺

综述了镁合金晶粒细化的几种工艺方法,如采用加入几种含Zr和C等元素的晶粒细化剂过热处理细化铸造组织的液态工艺、半固态成形工艺、采用等静道角压（ECAE）或大比率挤压等的铸锭变形工艺、铸造粉末冶金成形工艺。细小等轴的晶粒组织可改善镁合金塑性变形能力,晶粒细化工艺对镁合金的广泛应用起着非常重要的作用。     

DT4电磁纯铁铸件关键技术的研究与实践

介绍利用EBT+VOD+LF+VD四联工艺生产DT4的试验,按照EBT初炼脱磷、脱碳、升温-VOD精炼真空脱碳-LF炉精炼脱硫-VD精炼脱气、去夹杂-铸造等工艺路线,实现冶炼碳≤0.008%、硫≤0.004%、磷≤0.003%、硅≤0.022%和氮≤60×10~(-6)、氧≤30×10~(-6)、氢≤1×10~(-6)的高纯净度的DT4并且无夹渣、气孔、裂纹等铸造缺陷,应用于医疗粒子加速器的电磁纯铁钢。     

车削DT4E纯铁刀具材料适配性研究

针对纯铁切削过程中粘刀、刀具磨损快等问题,进行了纯铁和刀具材料的适配性试验,分别使用硬质合金刀具HTI10、涂层刀具VP15TF和金属陶瓷刀具NX3035车削电工纯铁DT4E工件,在车削过程中测量刀具磨损量,使用能谱分析(EDS)和扫描电子显微镜(SEM)研究刀具磨损机理,分析刀具磨损对切削性能的影响。结果表明:金属陶瓷刀具NX3035更适合纯铁的切削加工,刀具磨损最小、切削力最平稳,能获得最好的已加工表面质量;刀具在纯铁切削中的主要磨损形式为后刀面均匀磨损和V型沟槽磨损,主要磨损机理为高温下的粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损的综合作用。     

晶粒取向纯铁

晶粒取向纯铁利用爱泼斯坦铁损测定法评定了晶粒取向纯铁板试样，从直流到２０ｋＨ。频率下的磁特性，所得磁特性与高取向度硅钢板的担特性作比较。供试验用的材料是由二次再结晶法制备的具有｛１１０｝（００１）取向粗品组织的晶粒取向纯铁板（纯度９９．８％，厚度０．...     

基于Deform高线粗轧奥氏体晶粒细化研究

本文结合GCr15再结晶模型, 根据轧线实际孔型参数、轧线布置与轧制程序, 采用刚塑性有限元法, 利用模拟软件Deform对轴承钢线材GCr15粗轧进行了三维有限元模拟, 分析总结了粗轧过程中轧件温度场、等效应变和应变速率的变化规律, 得出粗轧过程动态、亚动态和静态再结晶的百分数和对应晶粒尺寸, 揭示了轧件在粗轧过程中再结晶规律及奥氏体晶粒细化规律, 并且证实了初始晶粒尺寸对粗轧过程奥氏体晶粒细化的影响规律。     

Al-Si-Mg合金的晶粒细化工艺及细化机理研究

通过对Al-5Ti-Mg中间合金细化作用的实验研究发现,Al-Si-Mg合金晶粒尺寸明显减小,合金的力学性能提高,尤其是伸长率,并且具有很好的抗衰退能力。细化作用是由于Al3Ti与稳定的TiB2颗粒共存于熔体中,并且Al3Ti在硼化物的{0001}基面上形成稳定的膜。α-Al的生核发生在Al3Ti膜上。σ-Al仅限于在{0001}晶面上生核,表明决定生核效率的主要因素是{0001}晶面的面积。     

汽轮机零部件用12%Cr钢粗晶细化热处理工艺研究

对一种汽轮机零部件用12%Cr型耐热钢粗晶方钢进行了粗晶细化热处理工艺研究,用试验电炉对粗晶方钢分别进行了1 040℃×4 h退火、1 040℃×2 h退火、1 040℃×4 h正火、1 040℃×2 h正火热处理,并检查了金相组织和晶粒度。结果表明,该钢经过上述热处理后,晶粒度得到明显的细化,宏观粗晶可转变成4级以上水平。其中,1 040℃×4 h退火的热处理工艺最佳,宏观粗晶可转变成6级。     

30Cr2Ni4MoV钢晶粒细化工艺方法研究

利用金相显微镜对不同热处理工艺下的显微组织进行观察,研究低压转子钢30Cr2Ni4Mo V晶粒度变化的规律。实验结果表明,粗大的奥氏体晶粒经临界区侧正火＋850℃×3 h淬火后,30Cr2Ni4Mo V钢试样的晶粒度等级最高可达8.0级;粗大的奥氏体晶粒经高温正火＋850℃×3 h淬火后,30Cr2Ni4Mo V钢试样的晶粒度等级可达6.5级。上述热处理工艺经二次正火加热后晶粒细化效果更佳。     

Al-Ti-C晶粒细化剂制备工艺的研究

利用Al液的高温,使加入其中的Al、Ti、C混合粉末发生SHS反应,制备出了Al-Ti-C中间合金晶粒细化剂,通过扫描电镜（SEM）、光学显微镜（OM）和能谱分析（EDS）等手段,研究了铝粉颗粒大小对制备的Al-Ti-C晶粒细化剂组织结构的影响,考察了制备的Al-Ti-C晶粒细化剂对工业纯Al的晶粒细化效果.结果表明：当铝粉大小为100目～200目的细铝粉时,制备的Al-Ti-C中间合金由块状Al3Ti、粒状TiC和Al基体组成,对工业纯Al具有良好的晶粒细化效果.     

40Cr钢晶粒超细化工艺研究

对40Cr钢采用多种循环淬火工艺进行晶粒超细化处理,结果表明,其最佳超细化工艺为840℃×18min+油淬,循环4次,可使晶粒细化至13￣14级。     

高锰钢晶粒细化研究

高锰钢铸件的一次结晶组织对浇注温度的变化很敏感,浇注温度超过1 460℃就很容易产生粗大的结晶组织及柱状晶,粗大晶粒的晶界及其晶界处夹杂物等显微缺陷很容易成为该产品产生破裂的裂纹源,同时也不利于该产品的加工硬化效果,因此细化高锰钢产品晶粒度具有重要意义.     

TC4钛合金晶粒细化及超塑性研究

文章采用形变复合热处理方法对过热组织TC4钛合金进行了组织细化机理及超塑性能研究,结果表明,(α+β)两相区的低温多火次不均匀大变形能增加变形体内的畸变能,提高α和β晶粒的再结晶形核率;提高锻造后的冷却速度能抑制冷却过程中α相在β晶界和晶内的形核和长大,并形成马氏体组织(α′),细针状α′在随后加热锻造时容易破断并形成细小α晶粒;变形后800℃再结晶退火使α相进一步球化,最终形成两相分开度较大的、均匀细小的等轴α+β转变组织,经测定α晶粒直径为2μn~5μn。在最佳工艺条件下,细化后TC4的延伸率可达1881.7%。     

38CrSi钢晶粒的细化工艺

对38CrSi钢分别加热至880、900和920℃,进行3~5次的循环加热淬火,以细化38CrSi钢的晶粒。利用光学显微镜观察38CrSi钢的晶粒形貌,利用截线法测量晶粒的尺寸。结果表明:38CrSi钢晶粒细化的最佳工艺为880℃×12 min+油淬,循环3次,晶粒尺寸为5~7μm。     

晶粒细化工艺的改进及其效果

在消化和吸收引进晶粒细化技术的基础上,对引进设备中原有的Al-5Ti-B丝细化晶粒工艺流程做了改进,缩短了接触时间,降低了Al-5Ti-B丝的用量,提高了晶粒细化的效果,取得了较好的技术效果和经济效益.     

超高速碰撞下纯铁靶板晶粒的细化过程(英文)

超高速碰撞后在纯铁靶板材料弹坑底部形成了超细晶结构。通过光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和透射电镜(TEM)对弹坑截面不同深度处的微观组织进行观察分析,得到由塑性变形引起晶粒细化的结论。首先,低能量位错结构(LEDS),如高密度位错墙(DDWs)和位错缠结(DTs)的形成将原始晶粒分割为交错的层状结构;随着应变的增大,DDWs和DTs演化为具有低取向差的亚晶界并将层状结构分割为细小胞状结构;亚晶界转变为高角度晶界,最终导致超细晶的形成。对动态再结晶过程中,由冲击波作用下产生的高应变和高应变率导致的超细晶的形成进行了讨论。