余热回收系统改造的节能降耗

加热炉余热回收系统可提高加热炉效率。某石化公司加热炉余热回收系统升级改造,由热管式换热器改为板式换热器,改造后的加热炉热空气进料温度达到260℃,冷烟气温度达到104℃,加热炉热效率由原来的87%提高至91.5%。对比了原有空气预热器在装置运行过程中因操作温度较高出现的爆管现象和换热效率低的缺点,以及改造后板式空气预热器在结构和性能方面的优势,说明了优良的余热回收系统对石油化工装置节能降耗的重要性。     

水热媒余热回收系统在歧化装置中应用

针对扬子石油化工有限公司歧化装置加热炉群烟气余热没有回收、热效率较低的问题,增设了水热媒余热回收系统,以中压锅炉给水为热载体,用2台换热器分别实现水、烟气和空气三者之间的热量交换,利用从烟气中回收的热量来预热助燃空气,以达到降低排烟温度,提高加热炉热效率的目的,改造后加热炉的热效率由原来的85.0％提高到91.4％,每年可增经济效益571.72万元。     

延迟焦化装置加热炉烟气余热回收系统改造

介绍了2500kt／a延迟焦化装置加热炉烟气余热回收系统进行节能改造的情况,分析了加热炉空气预热器排烟温度过高的原因,采取改造对流室炉管、变换介质及流向、新增列管式空气换热器等措施,达到了降低加热炉排烟温度、提高加热炉热效率的目的,使加热炉热效率提高了4．6％。     

管式加热炉烟气余热利用技术

管式加热炉烟气余热回收系统,是高温烟气与空气进行换热,换热后的空气进入炉膛参与燃烧。从烟气余热回收系统的组成、设备选型等几个方面,论述了管式加热炉烟气余热回收系统的设计。根据实际工程的具体参数,对系统中的烟气余热回收装置进行计算、选型及安装,考虑到进风系统阻力增加将会影响燃烧系统的稳定,在余热回收装置前加设了工业轴流风机。因此,在满足管式加热炉原有设计条件的同时,对高温烟气的热量进行回收,以提高管式加热炉的运行效率,具有明显的节能效果。     

常减压蒸馏装置加热炉节能减排增效升级改造

某公司常减压蒸馏装置加热炉余热回收系统存在排烟温度偏高、风机和冷烟道酸性冷凝水腐蚀等问题,不仅热效率低且影响装置安全、高效稳定运行,需进行节能减排增效升级改造。此次改造在保留原余热回收系统的基础上,新增一套超低温烟气空气换热器来解决以上问题。改造后,经实际检测,排烟温度降低至98℃,加热炉燃料热效率提高到94.3%;排烟中SO_2质量浓度为3 mg/m3,颗粒物含量基本为零。该改造方案取得了预期的效果,为相关企业提供了一种节能减排增效的新方法。     

铸铁板翅式空气预热器在常减压蒸馏加热炉的应用

常减压蒸馏装置加热炉余热回收系统中设置的热油空气预热器存在安全隐患,2012年利用装置检修机会取消热油空气预热器,增加铸铁板翅式空气预热器,消除了加热炉系统存在的安全隐患。排烟温度从150℃降至90~100℃,提高加热炉热效率2%,回收了烟气低温热量。在铸铁板翅式空气预热器运行中,因排烟温度低引起烟气侧换热板翅片结垢,造成烟气压力降上升,通过对烟气侧用热水冲洗,使烟气压力降恢复正常。将加热炉排烟温度由90~100℃提高至105~115℃,有效控制了烟气压力降的上升速度。     

空气预热器的改造

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司余热回收系统的空气预热器的改造情况,分析了如何通过对空气预热器的改造来降低余热回收系统排烟温度,从而提高加热炉的热效率。改造后,烟气排烟温度比改造前降低30℃左右,空气所获得的能量比更换热管前有较大提高,节能效果显著。     

水热媒余热回收系统热平衡影响因素分析

水热媒余热回收装置平稳运行的关键是系统应处于热平衡状态。为分析影响系统热平衡的主要因素,以某延迟焦化加热炉水热媒系统为例,考察了热媒水流量、燃料单耗、空气用量和热媒水进烟气换热器温度等参数对系统热平衡的影响。结果表明,热媒水流量、燃料单耗及空气用量均是影响系统热平衡的重要因素,系统设计时应根据加热炉实际运行情况,确定合适的燃料单耗和空气用量作为设计基础。     

加热炉余热回收设备烟气露点腐蚀及其抑制

介绍了工业加热炉余热回收空气预热器、省煤器、尤其是扰流子换热器和热管换热器在应用中受到的含硫烟气露点腐蚀问题,并对腐蚀的抑制办法进行了探讨.     

增设水热媒系统 回收焦化加热炉烟气余热

管式加热炉是延迟焦化装置的关键设备,通过增设水热媒空气预热系统,回收加热炉烟气余热,使炉热效率明显提高,排烟温度大幅降低,节能效果显著。     

常减压装置节能优化技术综述

针对某炼油厂节能和降耗的整体规划,从优化工艺操作、节能改造、小型技术改造等方面提出了装置节能措施。通过实施优化运行方案,实现装置减压侧线为后路装置提供热料、常顶系统废水和机泵泵体循环水回收利用、将装置冬季消防蒸汽放空点改造入装置蒸汽系统再利用、机泵安装变频调速器降低电耗,加热炉通过燃烧器火嘴、烟气余热回收系统、吹灰器等的改造,加热炉热效率提高到91%以上。     

抗低温腐蚀水热媒空气预热器在加热炉上的应用

抗低温腐蚀水热媒空气换热器,在大连石化公司100kt/a乙苯苯乙烯装置F-101炉和F-104炉上,应用结果证明,采用该空气预热器不仅解决了烟气的露点腐蚀问题,保证了设备长周期运行,而且有效地回收烟气余热,提高了加热炉热效率,降低了能源消耗。建议备用的热媒水泵应加装自启动设施,以确保系统更加稳定运行;热媒水应加装流量指示表,便于量化控制水量。     

提高空气入炉温度对芳烃加热炉能耗的影响

芳烃联合装置产生的0.72 MPa,167℃凝结水直接送出装置,这部分余热没有充分利用。通过以加热炉区的凝结水为热源加热鼓风机出口空气来回收凝结水余热,同时提高空气进入炉膛的温度。以加热炉系统为计算实例,采用对数平均温差法,探讨了芳烃联合装置加热炉系统提高空气进空气预热器温度后的空气入炉温度、排烟温度、加热炉综合热效率及节约燃料气量的变化情况,最终得出结论:当温度提高50℃时,每年可多回收热水余热2 196.70 kW,节约燃料气量1 509.30 t,余热回收率达34.4%。     

加热炉余热回收设备中烟气的露点腐蚀及其抑制

文中介绍了工业加热炉余热回收部分的空气预热器和省煤器，尤其是扰流子换热器和热管换热器在应用中受到的含硫烟气的露点腐蚀，并简要从几个方面对腐蚀的抑制进行了探讨。     

1.40Mt/a延迟焦化加热炉的节能改造

分析1.40 Mt/a延迟焦化装置加热炉运行中的主要问题及原因。针对主要问题,对加热炉余热回收系统空气预热器进行了重新选型及相应的技术改造。改造后加热炉综合热效率达到了92%以上,相对改造前提高了7.57个百分点,节省了大量燃料,节能效果明显。     

常减压蒸馏装置加热炉节能改造

对中国石油大庆石化分公司3．50Mt／a常减压蒸馏装置进行加热炉节能改造,通过改造余热回收系统、吹灰系统、燃料油与雾化蒸汽控制系统、烟气控制系统等,提高加热炉热效率。改造后加热炉系统总体技术水平和主要技术经济指标达到国内同类装置先进水平,加热炉热效率提高5个百分点,燃料油单耗下降50．24MJ／t,年经济效益达556×10^4RMB￥。     

无机传热空气预热器在催柴加氢装置加热炉上的应用

三联合车间催柴装置加热炉开工后,由于预热器堵塞,炉膛出现微正压现象,导致装置不能大处理量满负荷生产。采用无机传热空气预热器对余热回收系统改造后,效果显著,加热炉正压现象消除,热效率提高4%,达到了设计要求。     

新型石墨空气预热器的开发及应用

低温露点腐蚀已成为降低排烟温度、提高加热炉热效率的主要障碍,炼油企业现有的空气预热器在露点温度以下运行很快就会失效,无法进一步回收烟气余热。不透性石墨具有耐腐蚀性能强、导热系数大、表面不易结垢等特性,由其制成的空气预热器特别适用于露点温度以下的烟气余热回收。利用软件分析及试验优化,开发了新型石墨空气预热器,其换热性能优于一般的钢管式换热器。在中石化某分公司600 kt/a重整加热炉进行了工业试验,新型石墨空气预热器安全稳定运行1 a,加热炉排烟温度由138.9℃降低至93℃,解决了低温腐蚀问题,使加热炉热效率提高两个百分点,达到94.2%以上,投资回收期仅为6.2个月,具有广阔的应用前景。     

加热炉余热回收技术综述

加热炉是炼油企业的主要耗能设备,采用烟气余热回收技术可以大幅降低加热炉排烟温度,提高加热炉热效率,对于炼油企业降本增效具有重要意义。从技术原理、技术特点、适用范围、节能效果等多方面,分析了目前炼油企业加热炉上常用的几种烟气余热回收技术：管式空气预热器、热管式空气预热器、水热媒空气预热器、管式—水热媒组合式空气预热器、板式空气预热器以及余热锅炉等。指出应根据生产实际的需要、节能效果分析等,针对不同排烟温度的加热炉采用不同的余热回收技术。     

制氢装置转化炉余热回收系统存在问题及对策

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司制氢装置余热回收系统运行异常,过热蒸汽温度由420℃下降至375℃、烟气排放温度升高到264℃,影响装置安全运行。检查、核算发现余热锅炉入口烟气量低于设计值、过热蒸汽管积垢,同时锅炉管束与炉墙衬里之间有间隙,空气预热器的入口温度分布不均,热管失效。为解决上述问题,将过热蒸汽段受热面积增加;在解吸气返回线上增设增强型过滤器;在烟气余热锅炉各段管束与炉墙的间隙处增加烟道挡板,并且更换前10排热管为耐高温热管。改造后,实现了装置长周期平稳运行,装置过热蒸汽温度由375℃提高到430℃、发汽量由91 t/h提高到95 t/h,有效保障了下游装置的用汽要求,改造后进、出空气预热器的烟气温度实现均匀分布,排烟温度降至125℃的正常水平。余热回收系统的运行更加优化,加热炉的热效率提高,取得较好的经济效益。