基于PLC的负压铸造工艺智能控制系统设计

传统负压铸造中的负压控制主要依靠人的经验及设备运行状态,其控制精度及智能化较低。对汽车车桥支撑板负压铸造工艺进行了分析,针对负压铸造系统运用PLC中的PID模糊算法对变频器的运行频率进行了精确控制,变频器控制真空泵驱动电机的转速得到了不同的负压值,实现对负压的实时控制、调整及监控。在实际生产中进行了应用。结果表明,负压智能控制稳定迅速,实时控制误差在0.5 kPa以内,控制精度较高。该智能化控制系统高效、可靠,能为负压铸造及成型工艺的智能化生产提供参考。     

基于PLC的真空压力铸造智能控制

针对原始真空压铸手工操作高温高危的工作环境,手工测试困难或不可能测试及各种复杂参数控制与监控要求等问题,对真空压铸基本原理及工艺进行了分析,运用PLC设计真空压铸智能控制系统。通过关键参数的实时监控,对真空压铸过程中的温度、压力、速度进行了实施调整,实现了铸件连续生产的智能控制。设计的系统可检测和测量各参数,智能识别故障并报警提示,操作简单,缩短了异常处理时间。     

基于PLC的凸轮模锻智能控制系统设计

针对凸轮力学性能要求较高、模锻成形工序复杂等问题,对某凸轮模锻成形工序进行了分析。针对加热、模锻、切边、热处理等四个主要工序中的温度及成形力等关键参数,运用PLC及模糊PID设计了其智能控制系统,对其主要工序中的关键工艺参数进行了智能化控制。结果表明,凸轮模锻智能控制系统可以精确地对加热炉温度、模锻力、切边力及热处理炉温度等重要关键参数进行智能化控制,实现对其实时监控及调整,参数被控制在合理的工艺范围内;实时报警及声音提示系统可以有效地避免异常事件发生。     

基于PLC的铝合金轮毂低压铸造智能控制

为了实现铝合金轮毂生产的智能化控制,对铝合金轮毂低压铸造成型原理及工艺进行了分析。运用PLC设计了铝合金轮毂低压铸造智能控制系统,对铸造过程的温度、气压压力等参数进行控制并实时调整,从而实现了对铝合金轮毂低压铸造连续生产的智能控制。     

基于PLC的热冲压成形智能控制系统设计

热冲压成形全自动化生产线工艺要求较高、各工序协调性较好。对高强度U形钢板热冲压成形工艺进行了分析,运用PLC及模糊PID设计了它的智能化控制系统,对其主要工艺参数及各工序之间的动作进行智能化控制。结果表明,控制系统智能化水平较高,能够精确地控制热冲压成形中的关键参数温度;能够实现对整个系统主要工艺参数进行实时监测与控制,实时协调各工序动作;且能对生产中各种异常条件进行提示及异常事件的记录,有效地防止异常情况发生。     

基于PLC的压铸模具温度智能控制系统设计

传统的压铸模具温度控制主要依靠人为主观经验,借助脱模剂降低模温,存在潜在的压铸质量和模具使用寿命问题。针对该现状,通过调配组合阀冷却水流量设计了一种适合压铸模具的智能调温控制系统。系统硬件采用三菱FX机PLC,通过组合阀和PID控制冷却水流量,设计预热、连续压铸温度保持功能。系统软件基于GXDeveloper开发,给出了PID自动调谐温度的梯形图程序。经实际应用表明,所设计的压铸模温调控系统运行稳定,满足预热和连续压铸对模具温度的要求。     

基于PLC的锻造加热炉温度智能控制系统设计

热锻过程中热量利用率较低、加热不均匀、控制精度及智能化较低。对某型锻造电阻加热炉的组成及原理进行了分析;针对其加热系统,运用控制系统中的FM355模块的PID或者温控仪表的模糊算法对功率调整器的输出功率进行了精准控制,进而控制加热器进行加热,循环风机将热量快速送出至炉体内部,使得炉体温度快速精准达到工艺所需温度,从而实现对锻造加热炉温度的智能化控制。在实际应用中,智能控制系统运行稳定,实时温度控制误差在0.5℃以内,控制精度较高。     

基于PLC的发动机曲轴热锻智能控制系统设计

为了稳定产品质量并提高其综合性能,对某汽车发动机曲轴热锻成形工艺进行了分析。针对热锻感应加热,运用PLC编程对其加热炉系统中的温度进行了精确的智能化控制,对各感应加热炉区温度进行实时控制及监控,实现对其感应加热炉系统的智能控制。设计的发动机曲轴热锻智能控制系统能够根据不同感应炉区的加热温度实时调节其他感应炉区的温度,从而使毛坯感应加热温度在合理的范围内。     

基于PLC的汽车轮毂等温锻造智能控制系统设计

针对锻件成形质量差、模具的冷却影响成形载荷和锻件组织等问题,使用等温锻造技术对轮毂进行了成形。对等温锻造成形原理进行了分析,运用PLC编程对等温锻造成形中的温度进行了自动化智能监测与控制。结果表明,设计的汽车轮毂等温锻造智能控制系统有效地控制了生产过程中的各种温度,配备的各种监控以及条件预警系统能阻止异常发生。     

基于PLC的低压铸造机自动控制系统设计

为了提高低压铸造工艺过程的液面压力与模具温度控制的精准度,运用自动控制、PLC、传感器等技术设计了一种基于PLC的低压铸造机自动控制系统,系统准确采集工艺过程中的压力与温度后,使用PLC控制数字组合阀、冷却阀等完成压力与温度的调节,提高两参数控制的精准度,提高了低压铸造机控制的自动化水平与铸件质量。     

大型离心铸造机的控制系统设计

大型离心铸造机大多用来生产轧辊.在离心铸造中,铸型(也称管模)的转速非常重要,尤其在轧辊生产中,需要二次浇注(添芯),特别要求转速与时间及温度的严格控制.为满足轧辊的铸造工艺要求,我们为大型离心铸造机设计了控制系统,该系统实时控制且动态跟踪,精确控制离心铸造轧辊的工艺过程.     

PLC控制卧式滚筒离心铸造机的设计

应用PLC控制进行卧式滚筒离心铸造机的改进设计。根据离心铸造机的基本原理,在卧式离心铸造中其液体金属的自由表面是以位移旋转轴为轴线的圆柱面,规定金属液的密度大于异相质点颗粒的密度为正,反之为负,进行了单层金属型和双层金属型的主体结构设计,包括铸型端盖、端盖紧固装置、滚筒式离心铸型的滚道和定位、浇注系统等方面,给出了应用PLC控制的离心铸造机梯形图。     

基于PLC的减速器箱体消失模铸造充型速度控制系统设计

在分析现有减速器箱体消失模铸造设备原理的基础上,针对充型速度控制精度不高造成铸造缺陷问题,引入PLC作为充型控制系统的核心。通过搭建以PLC为控制核心的硬件平台,配合数据采集传感器,共同组成消失模铸造充型控制系统。该系统能够完成对消失模铸造设备运行过程中的各种充型工艺参数采集,并经过计算处理后,发出对应的指令,实现对减速器箱体消失模铸工艺过程的准确控制。实验结果表明,基于PLC技术的减速器箱体消失模铸造充型控制系统有效的改善消失模铸件的质量,为减速器箱体铸造工艺控制提供参考。     

离心铸造概述

离心铸造技术始于上世纪中叶,历经二次世界大战前后的迅速发展,已成为世界各国在铸铁、铸铜和铸钢工业中应用较广的铸造方法之一。它最适宜生产旋转体铸件,譬如输管,轧辊,缸套,活塞环筒坯,印花机滚筒,造纸机滚筒,各型轴衬、轴套等等零件。据报道,日本球铁铸管占铸管产量的70%,离心铸造的球铁铸管规格从3时(75毫米)到94时(2305     

基于PLC的汽车刹车盘熔模铸造智能控制系统

对某型汽车刹车盘熔模铸造工艺进行了分析,运用PLC设计了熔模铸造智能控制系统。对熔模铸造过程中的温度、液位、振动频率等关键参数进行了实时监控和实时调整,实现了熔模铸造生产的智能控制。结果表明,设计的智能控制系统能很好地满足控制要求,生产过程中温度、液位、振动频率等关键参数控制在合理范围内;设计的智能控制系统可检测、测量、智能识别故障并报警。     

基于DSP的平地机行走智能控制系统设计

国产平地机作业过程完全依靠驾驶员手动控制发动机的油门和挡位,劳动强度大、作业效率低、作业精度很难保证.为了提高平地机的作业效率和作业精度以TMS320LF2407A微处理器为控制核心,采用智能控制技术和CAN总线技术,设计了一种液力机械传动平地机行走智能控制系统,实现了平地机作业过程中的自动换挡和恒速控制.试验结果表明:该系统具有良好的工作稳定性和可靠性.     

单型离心铸造机双联制动系统的配置及PLC控制

介绍了应用于单型离心铸管机上的一种双联制动系统的选型，配置和PLC控制，应用结果表明，该系统在减速和刹车两个不同的制动阶段中，使制动器充分发挥各自的长处，不仅使制动时间缩短和效率提高，而且还使制动使制动的可靠性和准确度大为提高，磨损失效现象减少。     

真空差压铸造S3C2440嵌入式智能控制系统设计

为进一步提高真空差压铸造控制过程的智能化和自动化程度,提出一种基于S3C2440微处理器的嵌入式真空差压铸造控制系统。该系统应用ARM嵌入式控制方法,硬件方面以三星S3C2440微处理器为核心,具有开关数据采集、压力数据采集、开关阀控制等功能;软件方面基于S3C2440微处理器,以嵌入式Linux系统为平台实现控制系统的人机交互功能。实验测试表明,该铸造控制系统能根据压力参数变化,实时准确控制开关阀门,实现铸造过程的智能化和自动化控制。     

离心铸造内模标准

我厂为了提高铜件的质量,改善劳动条件,提高生产率,采用离心浇注并改进了离心浇注机,设计新的夹头,从而使铜件的废品率大大下降。用将离心浇注机、外套、内模标准介绍如下。