自动中频弯管机床及工艺

分析了国产ＺＷ系列大型中频弯管机床的主要特点,讨论了其推弯工艺的工艺方案。该系列机床加工能力强,能够利用计算机自动控制弯管过程。     

自动中频弯管机床及工艺

分析了国产ＺＷ系列大型中频弯管机床的主要特点,讨论了其推弯工艺的工艺方案。该系列机床加工能力强,能够利用计算机自动控制弯管过程。     

中频热推弯管工艺参数自动控制

提出了中频热推弯管工艺加热温度与推制速度两个工艺参数的自动控制方案。该方案采用两个单片机协同完成管坯推制成形过程中的感应加热温度检测和中频电源整流逆变控制；采用一个单片机完成热推弯管机液压系统推制速度控制。因此，使这两个工艺参数在给定的优化域内自动实现合理匹配，工艺过程实现自动控制。     

中频热推弯管工艺过程温度控制

提出了输功率和加热温度可控的中频感应加热电源的设计方案。该方案采用两个单片机完成整流控制，温度检测和逆变控制，使加热温度控制在设定的范围内，从而完善了中频热推弯管工艺。     

中频热推弯管工艺参数自动控制

提出了中频热推弯管工艺加热温度与推制速度两个工艺参数的自动控制方案。该方案采用两个单片机协同完成管坯推制成形过程中的感应加热温度检测和中频电源整流逆变控制 ;采用一个单片机完成热推弯管机液压系统推制速度控制。因此 ,使这两个工艺参数在给定的优化域内自动实现合理匹配 ,工艺过程实现自动控制     

中频热推弯管工艺过程温度控制

提出了输出功率和加热温度可控的中频感应加热电源的设计方案。该方案采用两个单片机完成整流控制、温度检测和逆变控制，使加热温度控制在设定的范围内，从而完善了中频热推弯管工艺。     

P92钢中频弯管工艺试验

P92钢中频弯管工艺的核心是弯前管子壁厚测量、弯曲方向确定,弯制温度为980-1020℃,弯管推制速度控制在8-20 mm/m in,弯后进行1040-1080℃正火＋750-780℃回火处理。经检测表明,按规定工艺弯制的P92钢管力学性能、显微组织均达到了使用性能要求。     

中频压缩弯管成形研究

在系统分析中频压缩弯管变形机理的基础上，推导出弯管最大壁厚减薄率、最小相对弯曲半径的计算公式，并提出减小壁厚减薄率、减小相对弯曲半径的主要途径。     

中频压缩弯管成形研究

在系统分析中频压缩弯管变形机理的基础上，推导出弯管最大壁厚减薄率，最小相对弯曲半径的计算公式，并提出减小壁客减薄率，减小相对弯曲半径的主要途径。     

油气管道用弯管感应加热工艺研究

针对油气管道用感应加热弯管,研究了3种感应加热工艺,包括局部加热工艺、连续式整体加热工艺和分布式整体加热工艺。研究结果表明,对于X70级别钢管,可采用局部加热工艺进行弯制加工,提高加工效率;对于X80级别钢管,适于采用整体加热工艺,可改善弯管直管段焊缝的韧性,并在一定程度上降低直管段的强度和屈强比,使得弯管整体的强韧性匹配更加合理。分布式整体加热工艺与连续式整体加热工艺效果相似,二次淬火过渡段性能未出现明显变化,此工艺适合于不能进行连续式整体加热工艺的弯管设备。     

核电核级工艺管道焊缝UT自动工艺检验分析

核级工艺管道焊缝施工结束后,按照役检UT工艺检验出现可达性问题,由于设计技术条件不完善,通过组织设计、检验、管理各方人员从设计文件、施工文件准备及现场实体的论证,组织措施得力,现场进一步实施了有效的补焊（修饰焊缝作业）,通过再次焊缝表面打磨,达到了表面相对平整状态,满足了自动UT工艺可达性要求,解决了焊缝采用自动UT工艺检验过程中出现的盲区问题。     

锅炉主蒸汽管道双侧壁同步恒温热处理工艺研究

介绍了一种双侧壁同步恒温热处理工艺方法,在焊缝内外壁同时布置电阻加热装置,确保焊缝同一截面温度呈现均匀状态,从而提高了SA-335P92材料的热处理质量,保证了焊缝根部的冲击韧性。     

弯管制造工艺对X70钢级弯管性能影响的试验研究

就弯管制造工艺对X70钢级弯管性能的影响进行了较为系统的试验研究。通过对弯管原材料采用不同的热处理工艺进行多次试验,结合产品试制的检验结果,得出了较为合适的弯制工艺:弯制温度900～1050℃;加热带宽40～80mm;冷却方式为单面强制水冷;回火温度450～550℃。用干线管弯制的Φ1016mm×17.5mm、Φ1016mm×21mm和Φ1016mm×26.2mm共3种规格的弯管单件、小批量试制及Φ1016mm×21mm规格首批50支批量试生产的检验结果表明,所制订的X70钢级弯管弯制工艺是可行的。     

主蒸汽管道焊缝收缩规律研究

文中对核电主蒸汽管道自动焊的焊缝收缩量随焊缝厚度增加、焊道数增加而变化的规律进行了研究,寻找了其规律,并拟合了线性关系式,拟合良好,可用于指导现场施工。     

AP1000核电主蒸汽管道射线检测工艺优化

根据AP1000主蒸汽管道焊缝的结构形式,分析其射线检测工艺。分析了原检测方案的不可行原因,提出了合理的检测方案,即通过增设探伤孔进行管道内中心透照检测。设计制作了检测工装,利用此工装顺利地完成了检测。     

核电主蒸汽超级管道研制现状及各种工艺分析

由中国自主设计制造的二代加核电技术的核电主蒸汽超级管道为核二级管道,为挤压式管嘴,制造合格件、取得核资质有一定难度。本文对国内外研制核电主蒸汽超级管道的制造工艺进行了分析,总结各自优劣,选择绿色创新工艺方法。     

加热弯管工艺研究

采用计算机数值模拟、理论分析与实验结合的方法 ,对加热弯管进行三维有限元模拟研究 ,利用三维有限元数值模拟加热弯管工艺 ,可以得出切合实际的工艺参数     

三辊弯管工艺研究

本文对三辊弯管工艺的原理，技术改造，模具型槽设计特点等进行了试验研究和生产考核，并将该项新工艺应用于弯管生产，取得比较满意的效果。     

模糊数学在中频热推弯管工艺参数优化设计中的应用

在文献［１］的基础上，采用模糊数学方法进一步研究了中频热推弯管工艺参数—加热温度和推制速度对弯管质量的影响。给出了检验弯管质量的模糊分析方法和设计上述两个工艺参数的三维模糊曲面、二维模糊曲线及其数学模型。从而使弯管质量检验评定结果更符合实际；使工艺参数优化设计过程更直观、更简便。     

基于自动脉冲TIG焊的核级阀门管道焊接工艺

针对核电厂运行期间核一级手动截止阀唇边焊易发生泄露的风险,要求阀门需要进行整体更换,分别对核级阀门两种规格的接头开展自动脉冲TIG焊接工艺研究,并对焊后的试件进行渗透、X射线探伤等无损检验和拉伸、弯曲、金相、化学分析和晶间腐蚀等破坏性检验。试验结果表明,壁厚2.77 mm的焊接接头拉伸力平均值为564 MPa,断后伸长率平均值为39.25%;壁厚8.7 mm的焊接接头拉伸力平均值为612 MPa,断后伸长率平均值为46.75%,两种壁厚的焊接接头均具有良好的力学性能,面弯试验和背弯试验均未发现裂纹,弯曲性能良好;壁厚2.77 mm接头的金相组织主要是板条状铁素体,壁厚8.7 mm接头的金相组织主要以树枝状铁素体为主;两种壁厚的焊接接头中熔敷金属的化学成分经检验均满足技术条件的规定;采用弯曲法进行晶间腐蚀试验,经检验两种规格的接头均无晶间腐蚀倾向。