基于PLC的离心铸造智能控制系统设计

传统离心铸造的温度及机架振动控制主要依靠人的经验,其成型件精度及智能化较低。对离心铸造工艺进行了分析,针对离心铸造系统中的温度及机架振动运用PLC编程对驱动电机的转速进行精确控制并实时调节,实现对离心铸造过程中的温度及振动强度的实时监控及调整,从而实现对其智能控制。在设备启动过程中设定温度对其启动项进行控制,从而保证离心铸造中重要工艺参数在合理的范围内。根据控制系统HMI(人机界面)的振动强度大小,PLC会在内部进行自动数据存储、计算处理。该智能控制系统能为离心铸造及成型工艺的智能化生产提供重要的依据。     

基于PLC的铝合金轮毂低压铸造智能控制

为了实现铝合金轮毂生产的智能化控制,对铝合金轮毂低压铸造成型原理及工艺进行了分析。运用PLC设计了铝合金轮毂低压铸造智能控制系统,对铸造过程的温度、气压压力等参数进行控制并实时调整,从而实现了对铝合金轮毂低压铸造连续生产的智能控制。     

基于PLC的负压铸造工艺智能控制系统设计

传统负压铸造中的负压控制主要依靠人的经验及设备运行状态,其控制精度及智能化较低。对汽车车桥支撑板负压铸造工艺进行了分析,针对负压铸造系统运用PLC中的PID模糊算法对变频器的运行频率进行了精确控制,变频器控制真空泵驱动电机的转速得到了不同的负压值,实现对负压的实时控制、调整及监控。在实际生产中进行了应用。结果表明,负压智能控制稳定迅速,实时控制误差在0.5 kPa以内,控制精度较高。该智能化控制系统高效、可靠,能为负压铸造及成型工艺的智能化生产提供参考。     

压力下真空密封铸造

在Ｖ法铸造的基础上，提出了压力下真空密封铸造。概述了提出这种新工艺的依据。试验表明：在这种铸造工艺中，由于浇注过程中型腔内外形成了较大的压力差，金属液有较强的充型能力，所以与Ｖ法铸造相比，用这种工艺可以铸造出更薄的黑色金属铸件。     

低真空引气压力铸造

铜合金波导法兰盘是雷达产品天馈系统中数量众多的一类零件。这类零件形状复杂、壁厚,且需高温焊接、酸洗涂复,故对表面质量和内部质量要求很高。 通常,这类零件是采用锻件或硬模铸件作毛坯,但耗费大量的机加工工时,生产周期较长。采用普通压铸工艺生产铜合金波导法兰盘,由于内     

基于智能控制的真空变压反重力铸造设备的研究

研究了一种新型的反重力铸造法———真空变压反重力铸造,采用参数自整定模糊智能控制的真空状态下充型、高压下结晶的工艺原理,即充型和结晶是在不同的压力下进行,具有优越的充型流体力学和凝固力学条件。利用自制的真空变压反重力设备分别铸造了0 8mm、1 5mm、2mm的铝合金薄壁铸件。结果表明,智能控制下的真空变压反重力铸造设备运行良好,控制可靠;铸造的铝合金薄壁铸件充型完整,晶粒细小,组织致密。适于生产1mm以下的薄壁铸件。     

有色合金真空差压铸造可视化界面智能控制

采用Delphi语言开发了VCPC-1真空差压铸造智能控制的可视化界面,界面以视窗形式弹出,实现了下位机的近程控制和上位机的远程控制;并生产了最小壁厚1 mm以下的复杂薄壁铸件.结果表明,可视化界面智能控制的VCPC-1真空差压铸造设备运行良好,控制系统可靠,具有良好的人-机对话功能;已具备生产1mm以下的近无余量、薄壁复杂铸件的能力.     

智能控制的真空差压反重力铸造工艺参数优化

对智能控制的真空差压反重力铸造的真空度、充型压力、升压时间和结晶压力等主要工艺参数进行了优化分析.研究结果表明,这些参数对薄壁铸件充型能力影响程度的大小依次为升压时间、结晶压力、真空度、充型压力.缩短升压时间,充型能力会大大提高;增大结晶压力,金属液在凝固阶段的补缩作用得到加强,充型能力增强;真空度越高,铸型中的反压就越小,充型能力提高;充型压力增大,充型的初始动量变大,有利于增强金属液对薄壁铸件的充填.     

基于PLC的凸轮模锻智能控制系统设计

针对凸轮力学性能要求较高、模锻成形工序复杂等问题,对某凸轮模锻成形工序进行了分析。针对加热、模锻、切边、热处理等四个主要工序中的温度及成形力等关键参数,运用PLC及模糊PID设计了其智能控制系统,对其主要工序中的关键工艺参数进行了智能化控制。结果表明,凸轮模锻智能控制系统可以精确地对加热炉温度、模锻力、切边力及热处理炉温度等重要关键参数进行智能化控制,实现对其实时监控及调整,参数被控制在合理的工艺范围内;实时报警及声音提示系统可以有效地避免异常事件发生。     

基于PLC控制的球墨铸铁消失模铸造充型压力模拟研究

针对当前球墨铸铁消失模铸造过程中充型压力不稳定、表面质量低等问题,采用PLC控制消失模铸造型腔内部充型压力。阐述了球墨铸铁所采用消失模铸造整体的工艺流程,构造了消失模铸造模型内部的气体压力数学模型。通过Matlab软件对PLC控制的充型压力追踪误差进行仿真,并与PI控制系统仿真结果进行对比和分析。仿真结果表明:采用PI控制的消失模铸造充型压力变化不平稳,误差较大;采取PLC控制的消失模铸造充型压力变化相对稳定,误差较小,能够确保充型速度中金属液流动平稳,避免了因型腔内部充型压力过大或者过小导致表面发生气孔、皱纹、裂纹等现象。     

真空差压铸造S3C2440嵌入式智能控制系统设计

为进一步提高真空差压铸造控制过程的智能化和自动化程度,提出一种基于S3C2440微处理器的嵌入式真空差压铸造控制系统。该系统应用ARM嵌入式控制方法,硬件方面以三星S3C2440微处理器为核心,具有开关数据采集、压力数据采集、开关阀控制等功能;软件方面基于S3C2440微处理器,以嵌入式Linux系统为平台实现控制系统的人机交互功能。实验测试表明,该铸造控制系统能根据压力参数变化,实时准确控制开关阀门,实现铸造过程的智能化和自动化控制。     

智能控制真空差压铸造铝合金铸件组织和性能的研究

通过对智能控制真空差压铸造和重力铸造铝合金铸件组织和性能的比较,研究了新型的反重力铸造法-智能控制的真空差压铸造铝合金铸件的组织和性能。结果表明,智能控制的真空差压铸造工艺结晶形核和凝固补缩条件良好,铸件的晶粒细小,组织均匀致密,力学性能得到很大提高。     

基于PLC的反重力铸造专家-模糊PID压力控制系统设计

为了动态补偿反重力铸造过程的金属液面压力,利用专家-模糊PID控制器设计了适用于铸造工艺的分段压力控制系统。该系统硬件以S7-300 PLC为核心,在现场搭建了专家-模糊PID反重力铸造控制网络,设计算法控制器和应用程序,实现了在线整定和控制铸造过程的金属液面压力波动。测试结果表明,该系统能根据初始工况切换控制算法,减小铸造过程金属液面的压力波动,实现对铸件成型工艺的精确、稳定控制。     

基于PLC的热冲压成形智能控制系统设计

热冲压成形全自动化生产线工艺要求较高、各工序协调性较好。对高强度U形钢板热冲压成形工艺进行了分析,运用PLC及模糊PID设计了它的智能化控制系统,对其主要工艺参数及各工序之间的动作进行智能化控制。结果表明,控制系统智能化水平较高,能够精确地控制热冲压成形中的关键参数温度;能够实现对整个系统主要工艺参数进行实时监测与控制,实时协调各工序动作;且能对生产中各种异常条件进行提示及异常事件的记录,有效地防止异常情况发生。     

基于PLC的汽车刹车盘熔模铸造智能控制系统

对某型汽车刹车盘熔模铸造工艺进行了分析,运用PLC设计了熔模铸造智能控制系统。对熔模铸造过程中的温度、液位、振动频率等关键参数进行了实时监控和实时调整,实现了熔模铸造生产的智能控制。结果表明,设计的智能控制系统能很好地满足控制要求,生产过程中温度、液位、振动频率等关键参数控制在合理范围内;设计的智能控制系统可检测、测量、智能识别故障并报警。     

基于PLC的压铸模具温度智能控制系统设计

传统的压铸模具温度控制主要依靠人为主观经验,借助脱模剂降低模温,存在潜在的压铸质量和模具使用寿命问题。针对该现状,通过调配组合阀冷却水流量设计了一种适合压铸模具的智能调温控制系统。系统硬件采用三菱FX机PLC,通过组合阀和PID控制冷却水流量,设计预热、连续压铸温度保持功能。系统软件基于GXDeveloper开发,给出了PID自动调谐温度的梯形图程序。经实际应用表明,所设计的压铸模温调控系统运行稳定,满足预热和连续压铸对模具温度的要求。     

基于PLC的锻造加热炉温度智能控制系统设计

热锻过程中热量利用率较低、加热不均匀、控制精度及智能化较低。对某型锻造电阻加热炉的组成及原理进行了分析;针对其加热系统,运用控制系统中的FM355模块的PID或者温控仪表的模糊算法对功率调整器的输出功率进行了精准控制,进而控制加热器进行加热,循环风机将热量快速送出至炉体内部,使得炉体温度快速精准达到工艺所需温度,从而实现对锻造加热炉温度的智能化控制。在实际应用中,智能控制系统运行稳定,实时温度控制误差在0.5℃以内,控制精度较高。     

基于PLC的发动机曲轴热锻智能控制系统设计

为了稳定产品质量并提高其综合性能,对某汽车发动机曲轴热锻成形工艺进行了分析。针对热锻感应加热,运用PLC编程对其加热炉系统中的温度进行了精确的智能化控制,对各感应加热炉区温度进行实时控制及监控,实现对其感应加热炉系统的智能控制。设计的发动机曲轴热锻智能控制系统能够根据不同感应炉区的加热温度实时调节其他感应炉区的温度,从而使毛坯感应加热温度在合理的范围内。