摆辗机机身有限元分析

利用有限元软件对2000kN摆辗机机身进行了有限元分析.先对摆辗机结构进行分析,并用UG软件建立简化模型,然后将模型导入有限元分析软件ANSYS中.研究结果对优化摆辗机结构参数、提高摆辗机强度和刚度、合理设计摆辗工艺和合理确定工件尺寸补偿量具有指导意义.     

轿车半轴齿轮冷摆辗成形及三维有限元数值模拟

对轿车差速器半轴锥齿轮塑性成形进行了可行性分析,采用冷摆辗方法成形齿轮锻件.利用三维有限元软件DEFORM模拟其变形过程,在变形瞬间状态及力学量场可视化环境下,得到金属流动充填规律、应力应变状况及载荷分布等.模拟结果表明,当采用阶梯状的实心毛坯,摆角1.5°,转速25.13 rad·s-1,下模进给速度5 mm·s-1时,成形效果最好.用冷摆辗方法成形高精度轿车锥齿轮锻件的方法是可行的.     

汽车轮毂轴承单元摆辗铆接技术及有限元模拟分析

运用专业Simufact有限元模拟软件,建立轮毂轴承单元摆辗铆接有限元分析模型,设定工艺过程参数,运算得到铆接后的法兰轴末端材料流动及等效应变和等效应力等.模拟结果表明:法兰末端材料流动顺畅、无折叠;等效应变和等效应力分布大致相同;随着轴向进给的增加,等效应变和等效应力值逐渐变大,且在接触上模圆角区域靠近凸缘处最大.摆...     

高筋薄板零件摆辗成形有限元分析

为了解决高筋薄板零件难以用传统工艺镦挤成形的问题,本文提出了一种摆辗成形工艺.利用Deform 3D软件建立了铝合金高筋薄板构件摆辗成形有限元模型并对其摆辗成形过程进行了模拟.研究了摆头摆角、每转进给量、摩擦因子对薄板零件高筋充填能力和摆辗成形载荷的影响,得到了坯料在摆头局部作用下的金属流动规律.     

异形零件摆辗成形模的有限元优化设计

根据塑性理论对汽车上一个非对称异形零件的摆辗模具结构进行了分析计算，但是在实际中始终存在模具寿命较低的缺点。结合Ansys软件，采用有限元方法进行优化设计，提出了非等高的组合模具结构，取得了较好的效果。     

直齿圆锥齿轮摆辗成形最大辗压力的有限元研究

直齿圆锥齿轮摆辗成形的辗压力随摆头倾角、下模进给速度、摩擦系数以及摆辗阶段等因素的变化而变化.通过有限元模拟分析,对最大辗压力与下模进给速度和摩擦系数的关系进行了研究,得出了有关规律:在摆角γ取2°时,进给速度从1.5增加到3.5 mm·s-1时,辗压力增加106%～176%;摩擦系数从0.12增加到0.50时,辗压力增加23%～64%.研究结果对优化工艺参数、摆辗设备的结构设计和模具强度设计具有指导意义.     

锻造有限元模拟的新进展

许多进行工业生产的大中型公司在金属成形过程的设计阶段,都把数字模拟作为一种节省时间和成本的有力工具.当锻造过程包含几个塑性变形阶段时,计算机代码可以用于优化其成形次序,如横轧之后的锻造和切边工序.此外,为了预估工件的最终性能,如各向异性、残余应力、显微组织和破坏等,更可利用专门的物理学计算模块.     

直齿圆锥齿轮摆辗成形有限元分析

以某型轿车差速器行星齿轮为例，对直齿圆锥齿轮摆辗成形过程进行了有限元研究，获得和分析了直齿圆锥齿轮在摆辗成形过程中的应力-应变情况、金属流动规律、摆辗力能曲线等，揭示了直齿圆锥齿轮摆辗变形机理。进行了摆辗工艺试验研究，生产出了高尺寸精度和高表面质量的试样，表明了直齿圆锥齿轮摆辗工艺的合理可行性和有限元分析结果的精确性。     

基于Simufact.Forming软件的盘形件等温锻造过程的模拟研究

基于Simufact.Forming有限元软件对TC4钛合金盘件等温锻造过程进行了模拟,包括坯料镦粗和模锻成形过程。根据等效塑性应变、等效应力和应力三轴度对盘件等温锻造过程中的变形特征和损伤进行了分析。结果表明:在整个成形过程中,坯料心部的塑性变形较大,而边部与模具接触的位置应力分布较大;鼓肚位置的应力三轴度最大,且随着压下量的增加而增加,此位置是坯料易开裂位置,这主要和变形过程中的拉应力状态相关。     

BY630型摆辗机摆头的有限元分析

摆头是摆辗机的关键零件之一，对ＢＹ６３０型摆辗机的摆头建立了有限元分析模型，用ＵＧ有限元分析软件对其进行了分析计算，得出了有益的结果。     

伞齿轮冷摆辗的光塑性模拟研究

本文叙述了用聚碳酸酯作为光塑性模型材料,模拟研究钢制伞齿轮冷摆辗成形过程中的应变分布。对圆柱体和圆锥台形坯料的应变分布进行比较,得出冷摆辗伞齿轮易出现裂纹、充填不足等缺陷的位置和原因。与工艺实验结果达到了很好的一致,并提出克服缺陷的措施。     

基于数值模拟的汽车半轴热摆辗成形工艺研究

采用有限元分析软件Deform对汽车半轴热摆辗成形过程进行分析,重点研究了热辗压成形过程中等效应力分布及变化规律。研究结果表明:在成形过程中,工件最大变形程度出现在半轴的法兰区域,且在成形过程中逐渐向底部移动,最大等效应力从开始阶段的193 MPa增加到成形结束时的302 MPa;此外,摩擦系数从0.1增加到0.5时,最大等效应力从235 MPa增加到304 MPa。并通过实验验证了模具下模表面涂抹Mo S2或者机油润滑剂,可以有效减小工件变形程度。     

伞齿轮摆辗成形凹模齿根应力有限元分析

伞齿轮摆辗成形是先进的齿轮加工工艺,但模具寿命较低是该工艺的不足,其中凹模齿根裂纹失效是实际生产中凹模失效的重要原因之一。为了提高摆辗成型凹模的寿命,对伞齿轮摆辗成型凹模齿根的应力变化规律进行了有限元分析,并讨论了各点应力变化对凹模寿命的影响程度。     

大弹药筒底板模拟件摆辗成形研究

在公称压力药1600KN的PXWP-100摆辗机上对可燃药筒底板按1/2比例缩小的模拟件进行了摆辗成形试验,所获得的摆辗件质量比较满意。文章详细的叙述了整个工艺过程和有关模具设计结构原理,指出采用6300KN摆辗机摆辗180mm外经之可燃药筒底板或代替大弹药筒用35MN和40MN液压机或精压机的传统压底工艺,是完全可能的。     

汽车半轴热摆辗成形凹模温度场有限元分析

基于有限元分析软件Deform-3D,建立了汽车半轴锻件热摆辗成形有限元模型及热传导过程模型,对热摆辗成形过程中凹模的温度场分布规律进行研究。分析了温度场分布对凹模磨损的影响规律,并结合汽车半轴锻件的热摆辗成形试验进行验证。研究结果表明:在汽车半轴锻件热摆辗成形过程中,在模具的凸、凹模法兰台阶过渡位置上,由于受到热传导和塑性剪切的相互作用,温度上升最快,最高温度达到599℃,造成模具表面硬度下降,从而引起法兰台阶过渡区域模具磨损量增大。     

基于Simufact的连杆热锻成形数值模拟

基于Simufact热锻模块对连杆热锻过程进行了数值模拟,分析了连杆锻造中的应力应变分布规律。结果表明:随着锻造的进行,锻件材料缓慢流动并逐渐充满腔体;锻造过程中飞边导致锻件在分模面产生应力集中;锻件折弯区域应变变化比较明显;锻件主体等效应力、应变等分布均匀且相对稳定。该研究结果能为连杆锻造成形及热锻工艺优化提供参考。     

曲轴锻造成形工艺的有限元模拟

采用有限元模拟曲轴锻造成形工艺过程的方法,分析了型腔的充满情况以及不同工艺所需的成形力.得到了变形过程中材料的流动规律、工件内部的应变场和温度场等信息,为工艺的确定和设备选型提供了理论依据.