挤压铸造挤压力对缩松缩孔影响的研究

压力作为挤压铸造的重要参数,严重影响铸件的品质。以杯形件为研究对象,利用专业铸造软件Procast对挤压铸造过程进行了数值模拟,分析了铝合金铸件压力与缩松、缩孔缺陷的关系。结果表明,随着压力的增大,缩松、缩孔缺陷逐渐变小,当压力达到120 MPa时,缺陷基本消除。超过120 MPa以后,压力的增加对于缩松、缩孔缺陷的影响效果不明显。     

转子支架铸造工艺研究

某电站的转子支架尺寸较小,采用铸造方式生产。其筋板交错排布显现放射性结构,给铸件凝固过程的补缩带来了困难,使铸件在筋板交叉处容易出现缩孔、缩松等铸造缺陷,以至于铸件不能达到使用要求。通过工艺分析、优化设计,使铸件缩孔、缩松等铸造缺陷消除,从而生产出合格的铸件。     

挤压铸造ZA27合金大高径比铸件

通常挤压铸造仅适用于高径比小于3.5的铸件,研究大高径比铸件的挤压铸造将扩大这种先进铸造技术的应用范围.用试验和计算机模拟的方法,研究了高径比为7的ZA27合金铸件的力学性能、凝固过程中铸件内的温度、压力以及缩松的分布.结果表明,增加挤压铸造的压力不能有效地减少大高径比铸件的缩松缺陷;合理控制浇注温度和铸型预热温度能有效地消除大高径比铸件内的缩松,获得力学性能高且均匀的铸件.     

挤压铸造A1-Si活塞缺陷分析

工业生产直径为190mm的Al-Si活塞(以下简称190型活塞)，可以采用低压铸造和挤压铸造两种铸造方式，但是采用低压铸造生产的190型活塞，废品率较高，铸件出现氧化夹渣、缩孔、缩松以及气孔等铸造缺陷，大大降低了铸件的成品率。所以目前多采用挤压铸造的方式生产。用此方法铸出的活塞无缩孔、缩松及气孔等铸造缺陷，且组织致密，晶粒细化，其力学性能比低压铸造生产的铸件高，提高了此类活塞的质量和使用寿命。抗压铸造活塞工艺早已广泛应用。     

挤压铸造高锰钢的宏观质量及性能

试验研究了挤压压铸造工艺参数对高锰钢铸件宏观缩孔和缩松等缺陷的影响,探讨了获得无缩孔细晶粒高锰钢铸件的条件,比较了挤压铸造与常规铸造高锰钢的力学性能。     

挤压铸造Al-Si活塞缺陷分析

工业生产直径为 190mm的Al Si活塞 (以下简称190型活塞 ) ,可以采用低压铸造和挤压铸造两种铸造方式 ,但是采用低压铸造生产的 190型活塞 ,废品率较高 ,铸件出现氧化夹渣、缩孔、缩松以及气孔等铸造缺陷 ,大大降低了铸件的成品率。所以目前多采用挤压铸造的方式生产。用此方法铸出的活塞无缩孔、缩松及气孔等铸造缺陷 ,且组织致密 ,晶粒细化 ,其力学性能比低压铸造生产的铸件高 ,提高了此类活塞的质量和使用寿命。抗压铸造活塞工艺早已广泛应用。1　 1 90型活塞生产工艺我厂使用的挤压铸造设备为 5 0 0t油压机。具体生产工艺是 :将定量 (12…     

金属型铝合金铸件铸造工艺探讨

某金属型铸造铝合金铸件结构复杂,易出现缩松缺陷,产品合格率低。通过对铸件结构和工艺性进行分析,找到了该铸件的铸造工艺难点及合理的铸造工艺方法。通过试验改进,解决了该铝合金铸件易出现的缩松问题。     

基于数值模拟的导叶铸造缺陷分析及工艺优化

通过数值模拟技术分析了导叶铸件容易出现缩孔、缩松缺陷的位置,与生产实际吻合。针对铸造缺陷建立了导叶铸件合理的温度场。利用滚圆法设计出了导叶铸件的环形本体补贴,形成了导叶铸件顺序凝固时所需要的温度梯度场。优化的工艺解决了导叶铸件长轴和瓣体上缩孔、缩松等缺陷的问题。     

铝合金短车架挤压铸造工艺及模具的研究

针对轮椅短车架零件的结构特点,结合生产实际,运用AnyCasting软件模拟了流道尺寸对缩孔、缩松的影响。结果表明,挤压铸造流道设计对铸件的补缩效果有重要影响,挤压铸造时合金液在补缩压力下流经浇道对铸件进行补缩,但对远离浇口的铸件厚大部位因压力传递的有效性受到限制。采用局部挤压或冷却水、激冷块等措施来调节厚大部位的凝固顺序,可以减少缩孔、缩松缺陷。     

大高径比铸件挤压铸造技术研究

用试验和计算机模拟的方法,研究了高径比为7的铸件凝固过程中的温度分布;研究了铸件中的缩松和铸件力学性能分布特点.结果表明,增加大高径比铸件挤压铸造的比压、提高铸型的预热温度不能有效地减少铸件内的缩松缺陷;采取措施使铸件顺序凝固,并使挤压力有效地作用在液体金属上,可以消除大高径比铸件内的缩松,获得高力学性能的铸件.     

基于华铸CAE的核主泵支承座铸造缺陷分析及工艺改进

压水堆核电站主泵支承座在砂型铸造的过程中出现了缩松、缩孔等缺陷,为了解决该问题,采用华铸CAE软件纯凝固计算模块对铸件铸造工艺进行模拟,并预测了铸件产生缩松、缩孔的位置。基于铸件缺陷的分析进行了铸造工艺的优化。结果表明,优化工艺后生产的支承座有效地防止了缩松、缩孔等缺陷,效果显著。     

ZL101A铝合金支架的铸造工艺优化

铝合金发动机支架铸件结构复杂、壁厚不均,容易产生缩松缩孔。使用华铸CAE软件对铝合金发动机支架铸件进行了充型凝固过程模拟,预测了缩松、缩孔缺陷。在此基础上对工艺方案进行了改进和模拟,获得了合理的铸造工艺。结果表明,使用华铸CAE软件能很好地模拟铝合金铸件的充型凝固过程,预测铸件的缩松缩孔缺陷,用于指导铸造工艺的设计及优化。     

基于AnyCasting的铝合金座椅骨架挤压铸造工艺优化

以某车辆铝合金座椅骨架为研究对象,设计其挤压铸造工艺方案,运用AnyCasting软件对铸件的挤压铸造充型、凝固过程进行模拟,预判缩孔、缩松缺陷的发生部位,分析缺陷原因。采用局部增压与建立补缩通道技术优化方案,消除了缩孔、缩松缺陷。研究表明,对铸件厚大部位反向局部增压,当增压压力为100 MPa,增压时间为0.5s时,局部增压效果理想。应用优化方案生产铸件,得到铸件质量良好,无明显缺陷,铸态下铸件的抗拉强度达到271 MPa,伸长率达6.52%,符合标准要求。     

振动器外壳铸造工艺改进及模具设计

振动器外壳为壁厚跃变较大的复杂铸件,原采用砂型铸造工艺,铸件存在缩孔、缩松和浇不足等缺陷。针对上述问题进行工艺改进,设计并制造了挤压铸造成形模具,并用改制的挤压铸造设备进行工艺试验。结果表明,通过优化铸造工艺,可大大改善壁厚跃变较大的复杂铸件质量。     

铝合金平板件铸造工艺模拟及优化

某铝合金平板铸件内部壁厚的差别较大,在铸造过程中容易形成热节,产生缩孔缩松缺陷,严重影响铸件的质量。借助数值模拟软件Anycasting对原方案的铸造过程进行模拟分析,通过优化冷铁的位置、数量和尺寸,解决原铸件厚大部位产生的缩孔缩松问题。经实际生产验证,采用改进后的方案获得了无缩孔缩松缺陷的铝合金铸件。     

铝合金罐体低压铸造工艺研究与分析

大型铝合金罐体由于体积大、结构复杂、凝固时间长,浇注时容易出现缩孔、缩松等缺陷。通过ProCAST软件对罐体铸造过程流场和温度场进行模拟分析,预测缺陷形成的区域。根据模拟结果,在产生缺陷区域安放冷铁能起到强制冷却作用,改善了铸件的温度场,使铸件符合顺序凝固的原则,有效地消除了铸件的缩松缺陷,经X射线检测合格。     

A357铝合金挤压铸造变速箱箱体的模具优化设计

针对变速箱箱体的结构及其成形工艺进行了分析,制定了间接挤压铸造工艺方案。在用立式挤压铸造机SCV-2000生产的铸件上发现冷夹层和缩孔、缩松缺陷。经过模具优化设计,采用带有集渣腔的浇口套和局部加强型芯,消除了内浇口附近箱壁上的冷夹层和缩孔、缩松等缺陷。微观组织和力学性能检测得知,其抗拉强度为317 MPa,伸长率为6.1%,硬度(HBS)为99,满足使用要求。X射线探伤结果表明,铸件组织致密,无气孔、缩孔、缩松等缺陷。     

铝合金轮毂浮动阴模挤压铸造工艺研究

在铝合金轮毂结构工艺性分析的基础上,针对直接冲头挤压铸造的铝合金轮毂易出现缩孔和缩松等缺陷的问题,对挤压铸造工艺过程进行了试验研究。结果表明,采用浮动阴模挤压铸造工艺制造可避免铝合金轮毂缩孔和缩松等缺陷。     

基于ProCAST的汽车制动鼓消失模铸造工艺优化

针对汽车制动鼓铸件在实际生产中存在的缩孔、缩松问题,通过ProCAST软件对制动鼓消失模铸造工艺进行数值模拟,分析了铸件温度场对铸件缩松缩孔缺陷的影响,并对消失模铸造汽车制动鼓工艺方案进行了优化。结果表明,采用底部注入式浇注系统,液态金属在充型过程中均匀平稳并且能够充满铸型型腔,通过在铸件顶部加环形冒口以及增加铸件顶部内壁壁厚,可以有效地改善凝固过程中的温度场,降低铸件出现缩松、缩孔的几率,使缩松、缩孔缺陷基本出现在直浇道中。对铸件进行X射线检测,实际生产汽车制动鼓铸件内部无缩松、缩孔缺陷,提高了铸件的合格率。     

机床滑枕铸造工艺数值模拟与优化

针对机床滑枕体积大、结构复杂,铸造加工中膨胀难以控制,易出现缩松、缩孔缺陷的问题,在对原滑枕铸造工艺及实际生产中出现缺陷分析的基础上,使用Pro CAST模拟软件对铸件凝固过程进行数值模拟。根据模拟结果对铸造工艺从浇注系统、冒口设计、冷铁布置等方面进行优化。最终克服铸件缩松、缩孔缺陷的出现,得到滑枕铸件铸造工艺的最佳方案。