点焊电极压力对2A21铝合金微观组织中柱状晶和等轴细晶的影响

研究不同焊接电极压力对酸洗和未酸洗的2A21铝合金试样的拉剪强度和点焊接头微观组织的影响。结果表明,经过酸洗的试样焊后无表面裂纹,而未酸洗的试样焊后焊点质量较差,存在表面裂纹;焊接压力0.24MPa、焊接时间110ms、焊接电流18kA时,焊点成形状况最佳,且熔核直径随电极压力的增大而减小,此时,柱状晶及大量的等轴细晶弥散分布,拉剪屈服强度最大。     

点焊电极压力对2A21铝合金微观组织中柱状晶和等轴细晶的影响

研究不同焊接电极压力对酸洗和未酸洗的2A21铝合金试样的拉剪强度和点焊接头微观组织的影响。结果表明,经过酸洗的试样焊后无表面裂纹,而未酸洗的试样焊后焊点质量较差,存在表面裂纹;焊接压力0.24MPa、焊接时间110ms、焊接电流18kA时,焊点成形状况最佳,且熔核直径随电极压力的增大而减小,此时,柱状晶及大量的等轴细晶弥散分布,拉剪屈服强度最大。     

焊接参数变化对低碳钢点焊接头剪切性能的影响

针对低碳钢的电阻点焊工艺进行研究,以焊后接头熔核的直径和抗剪强度作为性能评价指标,通过改变焊接电流和电极压力来优化焊接工艺,进而优化出1组较佳的工艺参数。结果表明:当焊接电流为1.08×104 A,焊接时间为0.5 s,电极压力为2 200 N时,可获得点焊接头较优的力学性能,点焊接头的抗剪强度达483.5 MPa,焊件熔核的显微组织为珠光体,呈柱状晶组织。     

铝箔夹层对铝-镁-硅合金车身板点焊性能的影响

采用正交试验法在两块Al-Mg-Si车身板材之间加入双层0.02 mm厚的铝箔进行点焊工艺参数试验,分析熔核微观组织的特征,研究焊接工艺参数与电阻点焊接头抗拉剪强度的关系.试验表明,焊接电流对焊点抗拉剪强度影响最大,焊接时间次之,电极压力最弱.最佳工艺参数为焊接电流17 kA、焊接时间1.0 s,电极压力2.4 kN,此时拉剪负荷为1 943 N.显微组织表明,熔核呈均匀细小的等轴晶粒,没有出现飞溅、裂纹等缺陷.接头断裂为韧性断裂,断口撕裂有韧窝特征.     

Q&P钢电阻点焊工艺和搭接接头疲劳性能试验研究

采用工频交流伺服焊枪进行QP钢的电阻点焊,探讨了焊接电流、焊接时间及电极压力对点焊接头熔核直径和拉剪强度的影响规律,并对焊接接头的显微组织和显微硬度进行了分析;采用液压伺服疲劳试验机对不同熔核直径的QP钢点焊接头进行了拉剪疲劳试验,获得了焊点的载荷寿命曲线,分析了焊点的裂纹扩展及失效形式。结果表明,接头熔核直径和拉剪强度随焊接工艺参数改变呈规律性变化,存在最佳值;熔核区组织为板条状马氏体;熔核直径对焊接接头的疲劳性能有影响但影响不大。     

热镀锌双相钢与普通热镀锌钢点焊工艺对比

用单因素法对比试验了两种基板材料不同的热镀锌钢板的点焊工艺,研究焊接电流、焊接时间和电极压力三个主要工艺参数对点焊质量的影响.结果表明,80 kg级热镀锌双相钢点焊工艺参数比普通热镀锌钢窄很多,普通镀锌钢接头抗拉剪载荷只有双相钢的1/3～1/2;焊接电流和焊接时间对焊点的熔核直径和接头抗拉剪载荷影响很大,电极压力对接头抗拉剪载荷和熔核直径影响甚小,变化幅度仅在500～1 000 N和0.5 mm以内.数据分析表明,以熔核直径为判据优化焊接参数时,抗拉剪载荷波动较大,可能出现强度偏低的情况,为此提出了以抗拉剪载荷为判据进行参数优化的方法,得到0.8 mm厚普通热镀锌钢点焊参数范围:焊接电流10～12.5 kA,焊接时间16～23 cyc,电极压力1 430～3 570 N;1 mm厚80 kg级热镀锌双相钢点焊参数范围:焊接电流10.7～11.7 kA,焊接时间13～19 cyc,电极压力2 150～3 200 N.     

301L/Q235B异种钢电阻点焊显微组织及拉剪性能

对等厚2 mm+2 mm的301L不锈钢冷轧板和Q235B低碳钢热轧板进行电阻点焊试验,通过显微组织分析、显微硬度分析和拉伸剪切试验,研究了点焊接头拉剪性能的影响因素,基于抗剪强度和断裂模式确定了最佳的电阻点焊工艺。结果表明,二者点焊熔核向不锈钢侧偏移,熔核中由于马氏体的产生其显微硬度最高;当界面熔核直径大于6.8 mm时,在拉剪载荷下可发生301L钢侧熔核拔出断裂;在焊接电流11 kA,电极压力11 kN,通电时间350 ms的工艺参数下,可获得拉剪性能最优的点焊接头。     

201不锈钢点焊工艺优化与焊点质量分析

针对电阻点焊过程非线性、多变量耦合和存在随机不确定因素的特点,采用正变试验设计方法科学安排点焊试验,研究电极压力、焊接电流和焊接时间对201不锈钢点焊接头拉剪强度及焊点熔核直径间的关系.研究结果表明,焊接电流对焊点质量影响最大,电极压力次之,焊接时间的影响最小.试验范围内的最佳焊接规范参数为:焊接电流6.4 kA、电极压力3.6 kN、焊接时间8周波,点焊接头拉剪强度可达8.92 kN.201不锈钢点焊接头中的主要焊接缺陷为缩孔和结晶裂纹,采用较大的电极压力和较小的焊接电流焊接可减少焊接缺陷的形成,使接头承载能力明显提高.     

热成形钢与低碳钢板凸焊工艺及接头质量评价

研究厚度为1.5 mm的国产超高强度热成形钢板B1500HS与低碳钢板H220PD+Z100MB的电阻凸焊,对比分析了不同焊接电流、焊接时间、电极压力下其焊接接头的力学性能及微观组织。结果表明:其最佳焊接工艺为在电极压力为3.5 kN、焊接时间为25 cyc下,焊接电流为8.2~11.7 kA;无论是热成形钢还是低碳钢侧,熔核均为板条状马氏体组织,强度、硬度高;接头横截面从热成形到低碳钢,其维氏硬度曲线呈现由高到低的变化趋势;超高强热成形钢板与低碳钢板凸焊,应以熔核的尺寸(熔核直径及熔深)作为接头质量的主要评价指标,而原标准中的最小拉剪强度指标则作为最低标准。     

压水堆新型燃料组件骨架压力电阻点焊工艺研究

压水堆新型燃料组件有别于AFA 3G型燃料组件,骨架采用导向管内外管"管中管"代替了AFA#3G型导向管缓冲段的新型设计,"管中管"与端部格架焊舌片采用压力电阻点焊工艺进行连接。通过对Zr4合金导向管外管单管段与焊舌片、导向管内外管双管段与焊舌片的点焊工艺进行分析,研究了焊接电流及电极压力对焊点剪切强度、熔核尺寸的影响规律。结果表明:Zr4合金薄壁管材两层及三层压力电阻焊时,焊接电流对熔核尺寸及剪切强度影响最大;随着焊接电极压力的增加,焊点的剪切强度和熔核尺寸均呈下降的趋势,但焊接压力的适当提高有利于形核的稳定性。     

基于正交试验法研究DP590点焊工艺

通过正交试验法研究DP590冷轧板电阻点焊性能。以剪切载荷为评价指标,通过极差分析和方差分析,研究工艺参数影响点焊接头拉剪载荷的显著程度,并获得DP590冷轧板的最优工艺参数,测量接头的熔核直径并分析其失效模式,观察接头显微组织。结果表明,焊接电流对剪切载荷的影响最为显著,其次为焊接时间,电极压力影响较小;最优工艺参数为:焊接电流8.5 k A,焊接时间360 ms,电极压力3.6 k N;当焊接电流大于5.5 k A时,接头失效模式均为熔核剥离失效;熔核区显微组织为板条状马氏体和贝氏体,热影响区组织为细小马氏体。     

电阻焊接头的结合线伸入研究

文中系统分析了GH163高温合金电阻缝焊的结合线伸入对接头力学性能的影响.结果表明:焊接工艺对结合线伸人具有较大影响,结合线伸入程度随着电极压力、焊接电流和通电时间的增加而增加,随着焊接速度的增加而减小；结合线附近的显微硬度可达394.4 HV,高于母材及熔核的显微硬度,说明氧化物夹杂物是形成结合线伸入的主要原因；GH...     

镁合金AZ31B的激光-TIG复合热源缝焊工艺

以AZ31B变形镁合金为主要对象,研究了其激光-TIG复合热源缝焊工艺特点,探讨了缝焊表面成形、缝焊熔深的影响因素以及缝焊缝的抗剪强度变化规律。结果表明,激光-TIG复合缝焊的焊缝为明显的“图钉型”形貌,上部分为TIG电弧焊接成形,下部分为典型的激光焊接成形。镁合金复合热源缝焊具有焊接速度高、焊缝成形美观、焊接参数范围较宽等特点,接头抗剪强度较高,是一种优良的焊接方式。     

工艺参数对1 000 MPa级高强结构钢点焊接头组织与性能的影响

研究了电极压力、焊接电流、焊接时间和脉冲回火对1 000 MPa级高强结构钢点焊接头显微组织和力学性能的影响。结果表明:随着电极压力和焊接电流增大,接头熔核直径均表现为先增加而后减小的特征;在电极压力为2.8 kN和焊接电流为8.0 kA时接头产生飞溅;随着焊接时间的增加,接头熔核直径呈现逐渐增加的趋势;当电极压力3.4 kN、焊接电流7.5 kA、焊接时间为16 cyc时,接头熔核直径较大,马氏体组织较为细小,硬度较高,此时接头承受的拉剪力可达13.0 kN,具有较高的抗剪强度;经过1次脉冲回火和2次脉冲回火后接头承受的最大拉剪力分别为13.8 kN和14.2 kN,相较于未脉冲回火的点焊接头分别提高了6.15%和9. 23%。     

热补偿电阻点焊铝合金接头的性能

采用热补偿电阻点焊的方法焊接铝合金A5052板,分析了焊接电流、焊接时间及电极压力等焊接参数对熔核尺寸与接头抗剪强度的影响,并分析了接头抗正拉强度与焊接电流的关系.铝合金的热补偿电阻点焊接头抗剪力及熔核直径随焊接时间延长而增大,随电板压力的增大而减小.当焊接电流为12kA时,接头拉剪力达到最大值,约5.5 kN.试验结...     

电子器件引脚电容储能焊接接头的组织性能研究

采用电容储能式微电阻点焊方法对电子器件引脚材料镀锡铜线进行焊接。研究电极压力和充电电压对镀锡铜线点焊接头组织和力学性能的影响。结果表明,焊后接头晶粒细小、无缺陷。电极压力和充电电压对焊接接头拉断力的影响相似,在固定一个参数的情况下,焊接接头拉断力随着另一个参数的增大而先增加后减小。在160 V充电电压和12 N电极压力下得到21.51 N的最大接头拉断力。     

Mg、Cu合金急冷箔微型储能电阻焊连接特性对比分析

应用自制微型电容储能电阻焊机分别对AZ91D镁合金以及Cu-40％Co(质量分数)合金箔带进行了微型储能电阻点焊连接，获得了组织健全的连接接头。研究发现，AZ91D／AZ91D镁合金、Cu-Co／Cu-Co合金箔带的点焊接头均由熔核，熔核周围的热影响区，以及由熔核向热影响区过渡的半熔化区(熔合线)组成。镁合金接头具有规则的卵形熔核，而铜合金接头则出现扁平状的熔核。选用如下工艺参数，可获得组织致密的点焊接头。镁合金工艺参数为：焊接能量1．5～2．0J、焊接电压80V、电极压力10～20N；铜合金工艺参数为：焊接能量6．0～8．0J，焊接电压80V、电极压力4～8N。     

电阻点缝焊质量监测设备及工艺研究

本文论述了在电阻点缝焊接熔核形成时的热过程,以及它与电极电压之间的关系。分析了“mv—S”值可以定量地反映熔核生成基理,以及如何应用于焊接质量监测。为此而研制的DJ—10点缝焊监视器,它是一台新型的多功能点缝焊实时监测设备。文中还简介了设备原理及工艺验证的情况。     

焊接电流及压力对QStE340TM电阻点焊接头性能的影响

对酸洗汽车用钢QStE340TM进行了一系列电阻点焊试验,对不同焊接电流及压力下焊接接头的形貌、拉剪强度和显微硬度进行了对比分析。结果表明,在焊接压力一定时,随着焊接电流的增大,点焊接头的熔核直径增大,接头热影响区的显微硬度降低,拉剪载荷先增大后减小;在焊接电流一定时,随着焊接压力的增大,熔核直径和拉剪强度呈减小的趋势,接头热影响区的显微硬度增大。     

电源控制模式对镍片微电阻点焊过程的影响

恒流控制模式是电阻焊电源最主要的控制模式,然而该模式在焊接初期能量输入较大,易导致不良焊接现象的发生与能量的浪费。为解决这一问题,文中以薄镍片为焊接对象,研究不同电源控制模式对接头形成过程、接头性能和过程能耗的影响。以抗剪强度作为焊点质量评价指标,采用正交试验研究工艺参数对接头抗剪强度的影响,并获得恒压、恒流和恒功率控制模式下的最优焊接工艺参数;对比研究不同模式下最优焊接工艺参数条件下试样的抗剪强度、熔核尺寸、接头形貌、动态电阻和能量消耗。结果表明,恒流、恒压和恒功率模式下均可获得抗剪强度、表面形貌和熔核尺寸相近的焊接接头,接头形成过程物理特征也相似;然而,恒压控制模式下焊接过程能耗仅为23.73 J,远小于恒流和恒功率模式的过程能耗,在实际生产中具有明显优势。创新点：采用正交试验方法研究了不同电源控制模式下工艺参数对薄镍片微电阻点焊接头性能的影响规律,基于焊接过程电特性曲线对比分析了不同电源控制模式下熔核形成过程,通过焊接过程能耗计算,发现在获得相近接头性能的前提下恒电压控制模式下焊接过程持续时间更短、能耗更低。