汽车用铝合金板拉深性能评估参数

为了准确地评估汽车用铝合金板的拉深性能,在单向拉伸试验、平面应变拉伸试验和圆筒件拉深试验获得的样本基础上,采用回归分析方法,全面地分析了汽车用铝合金板各种材料性能参数与其拉深性能之间的对应关系。研究表明:在所给出的材料性能参数中,xb值(平面应变抗拉强度与单向抗拉强度之比)对极限凸模行程的相关性最为显著,其次是硬化指数n及宽度颈缩率ψ等参数,而厚向异性系数r与铝合金的拉深性能并不相关。上述结果表明,在评估汽车用铝合金板的拉深性能时,使用xb值为评价指标最为准确。     

汽车用6082铝合金热处理工艺研究

针对挤压态6082铝合金性能无法达到企业汽车零件加工标准要求的问题,通过OM、SEM、XRD、硬度测试等手段与方法,研究了热处理过程中固溶和时效处理对6082铝合金组织和性能的影响。研究表明:铸态6082铝合金组织主要由Al基、Mg2Si强化相以及α-(Al Mn Fe Si)夹杂相组成,Mg2Si强化相、α-(Al Mn Fe Si)夹杂相大量聚集在晶界处,挤压处理后组织中的金属间化合物发生破碎,沿着挤压方向排列。6082铝合金适宜热处理工艺为:530℃×4 h固溶、水淬+170℃×10 h时效,此工艺下,6082铝合金组织中强化相颗粒弥散析出、均匀细小,硬度值达到104 HBS,达到企业使用标准要求。     

汽车用6082铝合金轧制工艺研究

通过显微组织观察、硬度测试、拉伸性能测试研究了常规轧制和横向轧制工艺对6082铝合金组织和性能的影响。结果表明:随着变形量的增加,室温常规轧制的6082铝合金板材RD-TD面组织中晶粒沿着轧制方向逐渐拉长,逐渐呈层状结构特征,横向轧制晶粒逐渐由胞块状转变为等轴状。RD-ND面常规轧制6082铝合金板材呈纤维状组织,横向轧制组织呈链状特征。室温常规轧制比横向轧制的6082铝合金板材具有更高的硬度和屈服强度,变形量越大,二者差别越明显,横向轧制比常规轧制的6082铝合金板材具有更高的伸长率。     

汽车用6082铝合金时效工艺研究

以加压成形工艺制备了6082铝合金。合金经530℃×25 min的固溶处理后,进行了不同温度和时间的时效处理试验。利用显微组织观察、硬度测试、拉伸性能测试等测试分析手段,研究了不同时效处理对6082铝合金组织和力学性能的影响。结果表明:随着时效温度的升高,6082铝合金试样晶内和晶界析出的强化相逐渐增多。200℃时效试样组织中晶粒明显增大,且析出相粒子有所长大。经180℃×8 h时效处理的试样,组织中大量强化相粒子弥散分布在晶内和境界处,晶粒也未明显长大。铸态6082铝合金试样经530℃×25 min+180℃×8 h的固溶时效处理,试样强化效果最佳,合金的抗拉强度、屈服强度和硬度分别达到317.5 MPa、307.4 MPa和143.4 HV,其中抗拉强度比铸态试样提高了68.4%。     

6082铝合金有关工艺参数对型材性能的影响分析

分析了成分控制对6082铝合金型材性能的影响及合理的挤压工艺参数。提出了挤压时应采用的连铸或半连铸坯料的均匀化退火制度,确定了挤压出模温度的控制范围和出模后的强制冷却方法以及6082铝合金型材的时效工艺参数。这些参数可供同行业参考。     

热处理工艺对6082铝合金性能的影响

研究了热处理工艺对6082铝合金力学性能的影响。结果表明,随着固溶温度的升高,合金的抗拉强度、硬度也随之升高,然后趋于平缓;断后伸长率先下降,随后升高。固溶时间对合金的抗拉强度、硬度以及断后伸长率影响较小。此外,随着时效温度的上升,合金的抗拉强度、硬度先上升至峰值,再略微下降;断后伸长率先下降至较低值,然后略微上升。合金在170℃时效后,其抗拉强度达到最高,为368 MPa,硬度达到115 HB。随着时效时间的延长,合金的抗拉强度、硬度以及断后伸长率变化较小。最后得出,6082铝合金在530~570℃固溶处理2~4 h,冷水冷却后,在170~190℃时效6~8 h,可获得最佳的综合力学性能,其抗拉强度可达360 MPa以上,断后伸长率大于12%。     

热处理工艺对6082铝合金组织和性能的影响

采用正交试验对原始锻态6082铝合金的固溶时效(T6)和固溶双级时效热处理工艺参数进行了优化,并针对优化方案进行了验证。结果表明,T6和固溶双级时效的优化工艺分别为550℃×2h+190℃×8h和550℃×6h+120℃×10min+190℃×8h。T6态合金的抗拉强度、伸长率和硬度(HBW)分别为305.7 MPa、7.1%和109,比原始锻态的抗拉强度和硬度(HBW)分别提高了90.0%和34.1%,而伸长率下降了47.4%;固溶双级时效的抗拉强度、伸长率和硬度(HBW)分别为335.8 MPa、8.7%、129.3,较T6态合金分别提高了9.8%、22.5%和18.6%。     

热处理工艺对6082铝合金组织和性能的影响

研究了形变后的6082铝合金热处理工艺参数对其组织和性能的影响。结果表明:合金固溶时效后获得大量均匀分布的Mg_2Si强化相;随着固溶温度升高、固溶时间和时效时间的延长,合金时效后的硬度呈现出先升高后降低的趋势。6082铝合金较适宜的热处理工艺参数为555℃×4 h固溶水淬+175℃×10 h时效处理。     

热成形工艺参数对AA6082铝合金性能的影响（英文）

基于铝合金热冲压工艺,通过热物理模拟实验的方法,研究了工艺参数对AA6082铝合金力学性能的影响规律。利用透射电子显微镜分析了强化相分布和强化机理,建立了针对AA6082铝合金热冲压工艺的形变强化新模型,并通过遗传算法工具箱确定了模型中的材料常数。该模型可以预测不同工况下材料性能的演化行为,得到AA6082铝合金形变强化模型预测值与实验值的Pearson相关系数为0.99402、平均相对误差为2.0054%、均方根误差为2.045,说明预测度很好。将模型二次开发入有限元仿真软件ABAQUS中,从而实现对铝合金热冲压杯形件在不同时效条件下性能的预测。     

6082铝合金热处理工艺参数的研究

研究了6082铝合金热处理工艺参数对其力学性能的影响.结果表明, 6082合金的过烧敏感温度为590 ℃;对于φ50 mm合金挤压棒坯经(530～570) ℃×(1.25～6) h固溶处理后综合性能较佳,随着时效温度的升高,时效强化的速度愈快,达到最大强化效果所需的时间越短.冷却时的水温应控制在50 ℃以下,且固溶水冷后时效的延迟时间应控制在3 h之内或48 h之后,该合金才能获得良好的时效强化效果.     

挤压工艺参数对铝合金汽车方管性能的影响

进行了Al-0.7Mg-0.4Si-0.3V-0.3In铝合金汽车方管试样的挤压成形,并进行了不同挤压温度和挤压比下的力学性能和耐磨损性能的测试、对比及分析.结果 表明:随挤压温度从380℃增至460℃、挤压比从15增至35.试样强度先提高后下降,磨损体积先减小后增大.在挤压温度440℃和挤压比15时挤压的试样抗拉强度...     

固溶处理对汽车用6082铝合金板材组织和性能的影响

采用显微组织观察、硬度测试、拉伸性能测试、杯突试验等方法,研究了固溶处理对常规轧制和横向轧制6082铝合金板材组织和性能的影响,并将常规轧制和横向轧制进行了对比.结果表明:经530℃×25min固溶处理后,常规轧制和横向轧制的6082铝合金试样发生完全再结晶.常规轧制试样的晶粒平均尺寸为50μm,晶粒大小不均.横轧试样...     

工艺参数对磁脉冲成形汽车用6016铝合金板材性能的影响

使用不同放电电压、工件间隙、是否润滑等工艺参数对汽车用6016铝合金板材进行磁脉冲成形,并进行了拉伸性能和冲击性能的测试与分析。结果表明,随放电电压从4 k V增大至10 k V,工件间隙从0.05 mm增大至0.25 mm,6016铝合金板材的拉伸性能和冲击性能均先升高后下降;与不使用润滑相比,使用聚乙烯膜润滑时板材的力学性能得到提高。6016铝合金磁脉冲成形时的放电电压优选为7 k V,工件间隙为0.15 mm,并使用聚乙烯膜润滑。     

液态模锻工艺参数对汽车铝合金轮辋性能的影响

采用不同的液态模锻工艺参数对汽车铝轮辋进行了成形,并进行了磨损和腐蚀性能的测试与分析。结果表明:比压为120 MPa时,与660℃浇注相比,720℃浇注试样的磨损体积减小了32%,腐蚀电位正移了116 m V。浇注温度为720℃时,与100 MPa成形的试样相比,120 MPa成形时试样的磨损体积减小了21%,腐蚀电位正移了92 m V。随浇注温度从660℃升高至740℃、比压从100 MPa升高至130 MPa,汽车铝轮辋的耐磨损性能和耐腐蚀性能均先提高后下降。适宜的浇注温度和比压分别为720℃和120 MPa。     

喷丸对6082铝合金耐腐蚀性能的影响

采用极化曲线、X射线残余应力分析仪(XSTRESS ROB)测量残余应力、扫描电镜(SEM)观察腐蚀形貌,并使用透射电镜(TEM)观察析出相的形貌和分布,研究了喷丸处理对6082铝合金耐腐蚀性能的影响,并系统解释了其腐蚀机理。研究结果表明:喷丸后合金材料表面的残余压应力增加,使得铝合金表层硬度升高。喷丸处理细化了合金表层晶粒,组织致密性提高,腐蚀性溶液难以渗入,从而降低了腐蚀电流密度和腐蚀速率。喷丸处理后的材料表面几乎完全被腐蚀产物Al(OH)3覆盖,极化曲线上出现明显的阳极钝化区间,点蚀电流比喷丸前明显降低,腐蚀速率下降,合金的耐腐蚀性能得以提高。     

时效处理对6082铝合金阻尼性能的影响

对6082铝合金在不同时效处理状态下的阻尼性能进行了研究。结果表明,时效态6082铝合金的内耗值随着温度的升高而增大,其存储模量随着温度的升高而降低。当温度低于135℃时,合金的阻尼机制为位错阻尼,欠时效铝合金中析出相较少,位错运动阻碍较小,使其呈现出较高的阻尼性能;当温度高于260℃时,由于界面阻尼和位错阻尼的协同作用,峰值时效态铝合金具有较高的阻尼性能。     

新能源汽车用6082铝合金型材的组织及性能研究

利用直读光谱仪、电子万能试验机和光学显微镜等检测设备,试验研究新能源汽车用6082铝合金成分中元素含量区间、挤压工艺参数和在线淬火冷却方式对型材组织与性能的影响。研究结果表明:Mg含量增加对6082铝合金强度的提升有显著影响,但由于塑性降低,导致挤压过程型材出现裂纹倾向; Mn、Cr、Ti对组织细化有较好的作用,进而对型材表面质量及弯曲性能等有好的作用;不同在线淬火冷却方式对6082铝合金型材的性能有明显影响,采用先水雾冷后穿水冷的方式,能够得到较好的力学性能且保证型材外形和尺寸合格。     

预处理对6082铝合金型材性能的影响

通过分析对比探究预处理(包含预时效及预拉伸)对6082铝合金时效后型材力学性能及导电率的影响,并阐明了预处理对时效后铝合金导电率和力学性能的影响机理。结果表明,离线固溶处理导致型材表层极易发生再结晶和晶粒长大。固溶态样品随即进行拉伸,应力-应变曲线观察到PLC(Portevin-Le Chatelier)现象。型材预处理(预变形+预时效)后导电率下降,时效前(预处理后停放6 h)导电率有所增加,时效后导电率显著增加。     

往复挤压工艺对汽车用5052铝合金性能的影响

研究了往复挤压工艺对汽车用5052铝合金拉伸性能和热疲劳性能的影响。结果表明,随往复挤压从1道次增至7道次,合金的抗拉强度和屈服强度均先增大后减小、断后伸长率则基本不变;随往复挤压温度从420℃增至480℃,合金的抗拉强度和屈服强度均先增大后减小、断后伸长率先增大后基本不变。与1道次往复挤压相比,5道次往复挤压的合金抗拉强度和屈服强度分别增大39%、84%。往复挤压道次优选为5道次、挤压温度优选为470℃。