连杆螺栓断裂原因分析

经过调质处理的某发动机SCM435钢连杆螺栓发生断裂.对断裂螺栓进行了硬度检测、金相检验和断口分析,以揭示其断裂的原因.结果表明:断裂螺栓硬度和显微组织符合要求,其断裂是由于装配不当而承受过载扭矩所致.     

连铸机连杆断裂原因分析

连铸机连杆在机组试车阶段即发生断裂,完全未达到工作时限。为分析其断裂原因,采用扫描电子显微镜、能谱仪、光学显微镜等检测设备,通过断裂部位的断口分析、非金属夹杂物分析、显微组织分析等可知,连铸机连杆断裂的主要原因是奥氏体晶粒粗化及存在魏氏组织。     

汽车稳定杆断裂分析

某汽车稳定杆在耐久试验过程中短里程就发生断裂失效,使用直读光谱仪、硬度计、光学显微镜和扫描电镜等设备对失效件进行理化检测、金相检验和断口分析,同时结合稳定杆加工过程对断裂原因进行了分析。结果表明,失效稳定杆的断口微观形貌主要呈沿晶状,扩展区域有疲劳辉纹,最后断裂处呈韧窝状。这主要是由于稳定杆加工过程中经过酸洗处理引入了氢,导致稳定杆先发生了延迟开裂,然后在耐久试验中产生疲劳裂纹并扩展,直至最终断裂。     

柴油机主连杆断裂原因分析

采用化学分析、扫描电镜观察、力学性能测试和金相检验等方法对断裂的柴油机主连杆进行了分析。结果表明:主连杆的断裂属疲劳断裂;主连杆表层的脱碳层以及表面凹坑、折叠、裂纹等缺陷的存在是导致主连杆疲劳断裂的主要原因;基体组织中铁素体的存在则对疲劳裂纹的扩展起到了促进作用。     

飞机襟翼连杆断裂原因分析

近年来飞机发生多起后襟翼内侧连杆弯曲或者断裂现象。地面检查时连杆的间隙符合标准,飞行记录中没有发生襟翼超制或者重着陆现象。通过断口观察、力学分析以及有限元模拟对连杆的失效原因展开分析。结果表明：连杆断口形貌为韧窝和剪切唇,是瞬断特征;力学分析发现压杆发生弹性失稳的载荷较低;有限元分析表明压杆失稳后发生弹性屈曲,连杆中部有显著的横向位移。综合同类事件发生的频率,认为连杆的强度偏低。更换抗弯刚度高的新件后,至今未发现连杆弯折或者断裂。     

往复式压缩机连杆螺栓断裂原因分析

某炼油厂PSA装置使用了3台某公司往复式压缩机,运行3个月后,产品气压缩机（介质主要成分乙烯和乙烷）二级气缸连杆螺栓（材质40Cr钢）于2010年7月发生断裂,造成压缩机曲轴磨损、连杆弯曲、活塞撞缸、曲轴箱供油总管断裂、中体碰裂,对装置的安全生产造成极大威胁。该往复压缩机采用三级四段对置式布置来平衡轴向力（见图1）。曲轴做匀角速转动,活塞和十字头做往复运动。     

某油气悬挂系统连杆断裂原因分析

在对某油气悬挂系统连杆进行痕迹分析、断口宏微观观察、组织和性能检查及温色对比等试验的基础上,对连杆的断裂性质及断裂原因进行了分析.试验和分析结果表明,连杆的断裂性质为双向弯曲应力作用下的疲劳断裂,球支撑与铜碗之间的异常摩擦是造成连杆断裂的主要原因,连杆截面过渡处的应力集中、材质强度不够等也对断裂有促进作用.     

45钢汽车稳定杆断裂失效分析

采用断口分析、显微组织检验、低倍组织检验和化学成份分析等方法,对45钢汽车稳定杆进行了失效分析。断裂失效的主要原因是由于材料的成分偏析、热处理工艺不当和表面缺陷造成的。建议改进热处理工艺,保证组织的均匀性;选用成分均匀的钢材。     

柴油机连杆断裂分析

连杆是柴油机中重要的传动件，它将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并将活塞承受的力传递给曲轴，曲轴把活塞和连杆传来的气体力转变为转矩输出，以驱动与其相连的动力装置，如汽车、拖拉机、轮船、工程机械等。此外，还要驱动本身的配气机构及各种附件，如水泵、喷油泵等。连杆工作时承受三方面的力：活塞顶上的气体力、活塞组和连杆小头的往复惯性力以及连杆本身绕活塞销作变速摆动时的横向惯性力。由于上述力的大小和方向都以工作循环为周期发生变化，所以对连杆的刚度和疲劳强度都要求较高。如果强度不够出现连杆断裂，就可能产生…     

某车型横向稳定杆路试断裂失效分析

某汽车横向稳定杆在进行道路综合耐久实验时未达到使用寿命即发生断裂.对失效稳定杆进行了金相检验、化学成分分析和硬度测试.结果表明,稳定杆化学成分正常,硬度偏低,断裂处存在两个裂纹源,同批杆件上与断件相近位置处有压痕.由此判定,早期压痕是引起断裂的主要原因.     

柴油机连杆断裂失效分析

前言连杆是柴油机中重要的传动零件。柴油机在服役期间，连杆每在一个冲程中随活塞的往复运动，受到反复交变的推压应力和拉伸应力的作用，要求其具备良好的综合机械性能（135连杆图见图1）。尽管选用优质的合金结构钢40Cr钢，采用成熟的加工工艺制造，但在使用过程中仍发现有早期失效现象，其主要形式是断裂，对整机安全威胁极大．根据多年来的失效分析，柴油机连杆断裂消主要原风如下：（1）原材料缺陷。（2）锻造过程中由于锻造参数控制不当，造成表面层被损伤、基体组织异常，降低了材料的抗疲劳性能。现以三个典型实例进行分析。实例…     

某连杆断裂失效分析

某连杆在装配后的校直过程中在截面突变处发生断裂.连杆材料为9Cr18,车加工后经淬火 回火处理.对连杆的断口进行了宏微观观察和能谱分析,检查了连杆的金相组织和硬度,并在实验室模拟试验中再现了故障.在此基础上,确定了连杆的断裂性质和断裂原因.试验结果表明,连杆断裂起源于台阶根部的截面突变处,断口以韧窝 第二相粒子的特征为主,断裂性质为过载断裂.分析表明,连杆硬度过高导致的脆性和大量碳化物的存在是导致连杆断裂的主要原因;连杆截面突变处的应力集中也对连杆的过载断裂起着重要的促进作用.     

连杆螺栓断裂失效分析

发动机连杆螺栓发生断裂失效,通过断口宏微观观察、金相组织检查、硬度及拉伸性能测试、螺纹尺寸测量和化学成分分析,对连杆螺栓断裂原因进行了分析。结果表明：螺栓的断裂性质为疲劳断裂;螺栓的金相组织及化学成分未见异常,硬度及拉伸性能符合要求,螺纹尺寸不符合标准要求。综合分析认为：螺栓发生松动是螺栓断裂的根本原因;螺栓松动与装配时预紧力过小和螺纹直径偏小有关。针对断裂原因,提出了预防措施。     

柴油机连杆断裂失效分析

本文通过对断口的宏观、微观分析确定了连杆的失效是由于应力集中引起的高周疲劳断裂，并通过对连杆材料的金相分析，成份分析和力学性能分析，讨论了热处理对连杆材料性能的影响。     

汽车发动机连杆断裂失效分析

用化学分析、扫描电镜观察和金相检验等方法对断裂的发动机连杆进行了分析.结果表明,连杆表层的脱碳层是导致连杆疲劳断裂的主要原因,基体中网状铁素体则助长疲劳裂纹的扩展.提出了相应的改进措施.     

某柴油发动机连杆断裂失效分析

某型号柴油发动机发生捣缸现象,经拆解检查,系内部连杆断裂所致.用扫描电子显微镜观察连杆断面形貌,分析了连杆断裂模式;对其化学成分以及拉伸、冲击、硬度等性能进行了检测;并对断口及其附近的组织和各微区的硬度进行了分析.结果 表明:连杆内螺纹表面粗糙降低了材料疲劳极限,在局部较大的工作应力作用下,从大头与杆身过渡位置的内螺纹...     

汽车前驱动轴断裂失效原因分析

汽车前驱动轴在装配过程中发生断裂。通过断口观察、显微硬度测试和金相组织分析等手段,对前驱动轴断裂原因进行失效分析。结果表明:前驱动轴表面硬度符合要求,材料非金属夹杂、晶粒度及淬火组织正常;零件局部淬火层深度高达7.3 mm,超出有效硬化层最大深度。经检查发现:在生产过程中由于某一感应线圈安装不当,导致淬硬层深度过深,造成残余应力过大,是该汽车前驱动轴断裂的主要原因;同时因零件中存在带状偏析,对中频淬火存在不利影响。