对解决以焦炉气为原料的中型合成氨厂供气不足问题的探讨

一、概述我国以焦炉气为原料的中型合成氨厂有:采用两段甲烷蒸汽转化流程的本溪化肥厂、邯钢化肥厂和黑龙江化工厂,采用部分氧化流程的江西第二化肥厂和山西洪洞化肥厂,采用深冷流程的首钢化肥厂等。以上各厂的设计生产能力总和,约占我国中型合成氨厂生产能力总和的8～9%左右。这些厂固定资产总值,据不完全统计在     

焦炉气制甲醇弛放气联产合成氨、尿素方案

0　前　言山西焦化集团有限责任公司是一个集采煤、炼焦、化工、化肥为一体的大型企业。2000年焦化二厂投产后,公司主导产品冶金焦产量由原来的600kt/a增至1500kt/a,新增焦炉气主要用于发电和锅炉燃烧,虽然后来的合成氨系统“6改8”消化了一部分,但焦炉气仍有富余。2002年初,在充分调研的基础上,公司决定采用四川天科工程有限公司引进吸收的焦炉气纯氧转化及低压合成技术,在焦化二厂建设一套以焦炉气为原料的120kt/a甲醇装置,并提出将老厂所有焦炉气(原用以生产化肥)送至二厂供甲醇生产,而甲醇弛放气和空分生产的氮气送至老厂化肥系统生产合…     

山东省利用焦炉煤气生产合成氨经验

山东省化工战线的广大工人阶级、革命领导干部和科技人员,在毛主席革命路线指引下,在山东省委的正确领导下,已采用天然气、焦炉气为原料生产合成氨。济南化肥厂已部分利用“济钢”的焦炉气,采用常压催化部分氧化法(用空气)制取合成氨原料气,目前每小时可以处理2800—3200米~3焦炉气,将来可以处理8000米~3/时焦炉气,生产     

焦炉气加压催化部分氧化系统各触媒的升温还原分析

焦炉气加压催化部分氧化法是焦炉气制合成氨原料气的一项新工艺,我国江西第二化肥厂首次采用了该工艺,(概略流程见图一,详见本刊79年第1期流程图),设计规模为,年产合成氨六万吨,合成氨全部加工成尿素。焦炉气加压催化部分氧化的中压部分采用了铁钼、氧化锰、转化、中变、氧化锌、低变、甲烷化七种用于气相反应的催化剂,这些催化剂一次装填量就价值约140万元,其升温还原是一项细致的花费时间的工作,一般要用十余天时间。因此,在升温还原     

水质稳定处理在小氮肥生产上的应用

我厂化肥车间以焦炉气为原料,采用间歇催化转化法生产合成氨,其公称能力为年产3009吨。生产中的工艺冷却用水全部使用深井水。其中碳化、合成岗位的外冷排管用水,直接由厂深井泵房供给,水量约120—140吨/时;而转化、变换岗位的清洗塔、冷凝塔及压缩机等传动设备的内冷却用水,由另一封闭循环水系统供给,循环水量为110吨/时。     

蒸焦加热炉在焦炉气甲烷部分氧化工艺中的作用

1 概述 在焦炉气作为合成氨原料气时,要将焦炉气中所含20％～25％的甲烷转化成一氧化碳和氢气,可采用蒸汽转化法和部分氧化法。我公司采用部分氧化法。甲烷的转化是在温度1000℃、压力2MPa、借助催化剂的作用在转化炉中进行的。部分氧化法,由于进转化炉中的蒸汽一焦炉气(蒸焦)混合气加热方式不同,有两种流程:一种是利用转     

大连化学厂30万吨/年渣油制氨新流程的设想

<正> 一、前言大连化学工业公司现有的合成氨厂系1935年投产的老厂,生产能力为18万吨/年。原料有煤炼焦的焦炭、焦炉气和渣油三种,工艺落后、设备陈旧,流程长设备多,吨氨能耗高达69.83×10~6kJ(16.7×10~6kcal/tNH_3)。生产设备有的已52年,存在不安全因素较多,生产环境污染严重。国家已批     

以焦炉气为原料的氨厂改用催化部分氧化法的评议

介绍了以焦炉气为原料的氨厂改用催化部分氧化法流程的优点,并就三家厂采用的催化部分氧化法流程进行了比较。     

“十二五”氮肥行业若干问题的分析(下)

2原料问题2.1原料变化情况(1)原料结构变化。氮肥行业的合成氨生产主要原料是煤、天然气、焦炉气及油等。2010年,我国合成氨生产的原料煤、天然气、焦炉气和油所占比例分别为76.2%,21.9%,1.3%和0.3%。随着我国能源结构与产量的变化,合成氨使用的原料也有所变化,其趋势是:煤为原料的比例上升,天然气为原料的比例下降,焦炉气为原料的比     

关于氨平衡的探讨

一、氨平衡的概念以煤为原料碳化流程的合成氨厂,是通过氨水碳化工段洗去原料气中绝大部分二氧化碳并生成化肥——碳酸氢铵。碳化后的氮氢混合气送往合成车间生产合成氨,这些氨再送回碳化工段,先制成氨水,用来洗涤变换气中二氧化碳,同时完成氨水碳酸化生产化肥的过     

高炉气制取CO2生产尿素技术总结

辽宁北方煤化工(集团)有限公司新化肥装置是从南非引进的二手设备,通过进一步完善设计后,2006年底工程竣工试车投产。该装置系由1套合成氨装置和两套大颗粒尿素装置组成,其中合成氨装置以焦炉气为原料,年设计生产能力为350 kt,并副产CO2;两套尿素装置年设计生产能力各为300 kt,     

间歇转化工艺流程的改进——焦炉气间歇转化串中变制合成氨原料气

<正> 一、前言焦炉气间歇转化串中变制合成氨原料气工艺流程,是我院经过试验首先用于山东省一家焦化厂转化焦炉气生产合成氨设计中。生产运行证明,该术艺流程设计合理,具有设备少、材料易于取得,能耗低,投资省和操作方便,运行可靠等许多优点。目前,国内常见的转化焦炉气制合成氨工艺流程,主要有部份氧化法、蒸汽二段转化法、蒸汽间歇转化法等。部份氧化法因为转化工段要有配套的富氧空气装置、工艺流程较长、投资较大,一般中小型氮肥厂较难采用;二段蒸汽转化法因为需要价格昂贵的特殊钢材,材料     

B_(202)型低变催化剂的升温与还原

山西洪洞焦化厂以焦炉气为原料生产合成氨。设计能力年产合成氨5.19万吨。合成氨系统流程为:焦炉气经A.D.A湿法脱硫、4 M16低压机压缩、干法脱硫、甲烷加压部分氧化、中温变换、氧化锌脱硫、低温变换、氨基乙酸脱碳、甲烷化、氨合成。     

部分氧化转化炉的设计及运行效果

山西洪洞焦化厂部分氧化转化炉由化工部第二设计院设计。该炉是焦炉气加压催化部分氧化,使焦炉气中的甲烷在富氧空气和水蒸气的作用下,转化为 CO 和 H_2,以便制取合成氨原料气。炉内操作压力为19kg/cm~2左右,炉内径2米,外径4米,内装镍催化剂。转化炉设计为每小时处理焦炉气13000标米~3,即按年产合成氨6万吨设计,并考虑了年产7.2万吨合成氨的设备潜力。     

K_2CO_3-KHCO_3-CO_2-H_2O系统的气液平衡

目前世界上,合成氨厂原料气中二氧化碳的脱除,大多采用以碳酸钾为主体加入不同活化剂的化学吸收法。虽然该法广为流传,但对其相平衡研究还很不够。我们对热钾碱溶液及苯菲尔溶液脱碳的气液平衡进行了实验测定。实验是在合成氨厂实际使用的浓度与温度的范围内进行的,即总碱度为27—30％,温度70℃、90℃、110℃、130℃及转化率20—80％的气液平衡数据。     

焦炉气部份氧化

<正> 我厂是以焦炉气为原料,采用部份氧化流程制氨,氨加工为尿素。公称能力为年产6万吨合成氨,11万吨尿素。由化工部第二设计院设计,其中尿素车间由江西省轻化院设计。1971年完成设计,1975年建成,并试车。1976年元月25日出合成氨,实现合成氨系统一次开车成功。1978年元月26日出尿素。现在生产稳定,基本上达到设计生产能力,合成氨日产最高达179吨,小时产量最高为8吨。经过两年多的试车与生产考核,     

T501型常温脱硫剂在铜陵化肥厂中的应用

一、前言根据上海宝钢厂净化焦炉气中H_2S以及化肥厂对原料气精脱硫之需要,上海化工研究院于1987年完成的T501型脱硫剂的研制,1988年通过技术转让合同由我厂生产。经双方的共同努力,于1991年2月,该产品通过化工部科技成果鉴定,将原名SN-1型正式命名为T501型常温氧化铁脱硫剂。同年9月荣获部级科技进步三等奖。 T501型脱硫剂可用作工业燃气、城市煤气、合成氨原料气、联醇原料气以及制取食品级液体CO_2添加剂等各气源对H_2S的脱除。至于T501产品应用于碳酸丙烯脂脱碳工艺流程中制取合成氨的厂家中,至今唯独仅被安徽铜陵化肥厂采用,结果同样能显示其反应速度快及硫容大的优越性,为厂取得一定的经济效益。由     

法国引进大化肥装置自控概况

一、概述及工艺流程简介由法国赫尔蒂(HEURTEY)公司引进的三套日产1000吨合成氨及1740吨尿素的大化肥装置,分别建在安庆(A 厂)、南京(B 厂)和广州(C 厂)。这三套装置分别在1978年10月～12月生产尿素。法国型装置以石脑油(轻柴油)为原料生产氨和尿素,燃料为炼厂气、液化气和重油。整个装置分为合成氨、尿素和公用工程     

我厂RNH脱碳改DETA脱碳运行小结

一、概述我厂是以煤焦为原料年产合成氨6万吨的中氮厂,采用ADA法脱硫,中温变换,氨基乙酸(RNH)热钾碱液脱碳和铜洗流程。1985年达到设计能力。但,脱碳工序能耗较高,再生塔出口水碳比为2.2～2.5,脱碳出口碱洗气CO_2含量在高负荷时平均为0.78％。今年厂里决定合成氨生产能力扩大     

科技动态

南京化学工业公司化工研究院开发成功适合我国中型合成氨厂需要的复合催化剂热钾碱液脱除合成氨原料气中二氧化碳新工艺,并在乌拉山化肥厂进行了工业运转实验,取得了成功。1984年7月通过了技术鉴定。并认为这项新技术在我国具有普遍推广的价值。乌拉山化肥厂是一个以土焦为原料,年产5.4万吨合成氨的中型厂。其净化流程采用两次ADA脱硫两