提高合成氨制气时的蒸汽分解率

合成氨是一个高能耗产品,其中造气工段的能耗占吨氨能耗的70％左右,而其制气过程中蒸汽消耗又占造气总能耗的25％左右。因此,如何降低造气蒸汽用量是降低合成氨能耗的一个重要方面。每生产一吨合成氨所需的蒸汽用量可按下式计算;     

气动薄膜高温高压调节阀

近几年来,为了能充分利用氨合成时放出的大量反应热,在合成氨生产中已采用了中置式和前置式付产蒸汽合成塔,将反应后的高温、高压气体从合成塔引入废热锅炉,回收其中的余热,产生蒸汽,作为动力和工艺用蒸汽,从而达到降低生产成本的目的。例如,氨生产中氨合成塔付产蒸汽中置式锅炉,每生产1吨合成氨能产生0.7～     

世界最大型的高温高压煤气化合成氨厂

宇部工业有限公司最近建成了世界上最大型德士古煤气化工艺的高温高压煤气化合成氨工厂。该厂的设计是以现有的石脑油/液化石油气重整制合成气为基础的大型合成氨厂,改造成为煤气化制合成氨的工厂,这样氨的生产成本低于原设想成本。此外,合成氨的单位能耗显著地低于一般煤气化工艺制氨的能耗。     

气态烃类自热重整转化制合成氨工艺

介绍了一种气态烃类经自热重整转化、一氧化碳等温变换、变压吸附制氧,以及脱碳、甲烷化、压缩和氨合成等最终制得氨产品的工艺。采用气态烃类自热重整转化技术,省去了传统工艺中投资和能耗均较高的一段蒸汽转化炉;采用等温变换技术简化流程并降低回路阻力降;采用变压吸附制氧和脱碳技术节省投资并降低操作成本。整个合成氨工艺流程紧凑、设备投资少、操作能耗低。该工艺技术成熟,可实现模块化设计,特别适合中小型规模的合成氨工厂的建设。     

降低蒸汽转化法合成氨装置生产成本的有效途径

根据蒸汽转化法制氨过程的工艺特点，从降低合成气中CH4含量的角度出发，对降低合成氨生产能耗与成本的途途进行深入分析。在此基础上，提出了PSA与化学法的组合净化工艺，对应用组合净化工艺进行合成氨装置扩能改造的可能性和新型合成氨工艺的技术经济效果进行了初步探讨。     

小氮肥变换工段的技术改造

小合成氨工业生产中,降低能耗除加强企业管理,提高操作水平以外,采用合理的工艺流程,工艺余热回收,能量综合利用也是重要的一环。变换的蒸汽消耗在小合成氮生产的吨氨总能耗中占30～40％比例,降低蒸汽消耗,对降低能耗具有重要意义。近二年来,我市     

太化集团公司化肥厂将进行技术改造

太化集团有限公司化肥厂合成氨装置将由年产14万t合成氨改造为年产18万t合成氨,同时年增产硝酸铵9万t。改造后综合能耗下降12.8869×10~6kJ/tNH_3,节能18.65％。从而使焦炭用量减少70kg/tNH_3,蒸汽减少706kg/tNH_3,电耗下降243kWh/tNH_3,氨合成系统副产蒸汽880kg/tNH_3等。     

在我国继续采用无烟块煤为制氨原料的探讨

一、国内外合成氨生产的原料构成国际上六十年代以来,以天然气、轻质油蒸汽转化制氨工业迅速发展,这是因为以天然气、轻质油为原料制氨的流程简单,投资少,成本低,装置便于大型化。一九六五年,以天然气、石脑油为原料生产的合成氨     

大型氨厂的节能——国外合成氨工艺的进展

<正> 合成氨工业的发展始终与降低能耗密切关联。六十年代凯洛格公司提出大型化、单系列的概念并结合热能回收,把以天然气为原料,蒸汽转化法生产合成氨的吨氨能耗降到40GJ(相当9.6×10~6千卡),但与理论能     

固定床增氧间歇气化工艺应用总结

介绍了固定床增氧间歇气化工艺的应用情况,采用变压吸附制氧装置生产富氧,结合专用的增氧DCS控制技术,提高造气炉入炉空气中氧的含量,通过调整吹风、制气时间及相应的工艺指标,平均吨氨煤耗下降70 kg,每年可以减少CO_2排放20%。达到了提高吹风效率、蒸汽分解率及能源利用率,降低原料煤的消耗、合成氨的能耗和成本,减少污染物的排放的目的。     

国外蒸汽转化法制氨新流程进展

国外合成氨工艺的改进基本上是以天然气原料为主的。如果说六十年代中期合成氨工业生产采用大型化单系列装置和蒸汽透平动力,吨氨能耗降至1千万千卡为第一次大改革,那末目前相继开发低能耗合成氨新流程,以降低天然气燃料消耗为主,吨氨能耗再降至8百万千卡以下,可谓第二次大改革。经过15年的时间吨氨能耗减少近3百万千卡,可以认为合成氨工业新技术发展速度是快的。自七十年代中期起,国外许多公司以天然气为原料研究与开发低能耗合成氨新流程,吨氨能耗均降至8百万千卡以下。现将已公开发表     

合成氨装置的能耗分析

在合成氨生产中,能耗费用在销售成本中所占的比重很高。即使是当代最先进的合成氨装置,其能耗费用仍占成本的50%以上。可见,探讨氨厂各种工艺路线的能耗和节能措施是十分必要的。现就氨厂不同规模、不同工艺路线作能耗分析。     

腐植酸钠粘结焦粉试验研究

本文介绍利用风化煤为原料,自制粘结剂进行焦粉成型和型焦造气试验,其结果说明在试验条件下,制得型焦的的机械强度和工业测定半水煤气成分完全满足合成氨生产用焦的要求。焦粉成型工艺简单,成本低。若能完善,推广这一技术,将给用焦炭制氨企业带来较大的经济效益。     

国外大型氨厂增设新鲜气分子筛脱水节省能耗的经验介绍

<正> 前言合成氨厂是一种能耗较高的工业。一些老厂由于规模、工艺、热能利用等方面的限制,制氨成本中仅能耗一项费用就往往占售价的80～90％。即使一些新建大型氨厂,能耗费用仍占氨售价的50％以上。由于合成氨是化学肥料的主要原料,并直接关系到国计民生,其消费量很大。目前世界合成氨的消费量已超过8000万吨/年。预计1985年世界合成氨消费量将超过1.2亿吨/年。我国合成氨产量仅次于苏联和美     

丙烯碳酸酯脱除二氧化碳在氨厂的应用

<正> 我厂是一个以合成氨为基本原料,生产硝酸、硝化棉、甲胺等产品的综合性化工厂。因产品路线不同,原料气中CO_2的脱除,不能采用氨洗的方法,而是用水洗的老方法,每吨氨的电耗高达1700度以上,总能耗高达1700万大卡/吨氨以上,而国外一般的30万吨合成氨厂,用轻油或天然气蒸汽转化法的能耗约为1000万大卡/吨氨左右,差距很大。原料气脱除CO_2(后简称脱碳)耗能较多,占全厂吨氨电耗的1/4,因此改革脱碳工艺,降低脱碳电耗,是降低合成氨能耗的有力措施之一。鉴于PC(丙烯碳酸酯)脱碳有国内外经验可借鉴,并具有化学性质稳定、无毒无腐蚀等优点,我厂在合成氨车间进行大修的同时,参照各兄弟厂的生产经     

天然气加压空气部分氧化——深冷除氮制合成氨原料气的生产工艺

本文针对我国以天然气为原料的小型合成氨厂采用的常压间歇蒸汽转化制气方法热效率低、能耗高等问题,提出采用加压空气部分氧化—深冷除氮的生产工艺改造这类小型氨厂。     

合成氨生产造气工段能耗分析与节能途径

从提高燃料有效利用率、降低蒸汽消耗、降低电耗方面阐述了合成氨生产造气工段降低能耗的途径;通过对氢氮比、有效气体含量、甲烷含量、空气湿度的计算,论述了主要工艺指标对氨产量和消耗指标的影响及其适宜控制范围;分析了煤气炉负荷与燃料煤、蒸汽消耗之间的关系,循环时间与燃料煤、原料煤之间的关系,提出了合成氨生产造气工段节能增效的应对措施.     

天然气加压空气部分氧化—深冷除氮制合成氨原料气的生产工艺

本文针对我国以天然气为原料的小型合成氨厂采用的常压间歇蒸汽转化制气方法热效率低、能耗高等问题，提出采用加压空气部分氧化－深冷除氮的生产工艺改造这类小型氨厂。     

合成氨联产甲醇工艺的进展

合成氨联产甲醇工艺是20世纪60年代我国开发的具有自主产权的新工艺。在醇氨质量比约20%时,吨氨成本下降约30元。90年代开发的甲醇化甲烷化工艺是合成氨工业史上一大变革。在醇氨质量比为20%时,吨氨成本可下降80元左右。目前正在开发的合成氨联产甲醇技术与其他净化技术———吸附法净化技术组合的新工艺,其能耗只约占甲烷化工艺能耗的20%。原料气经吸附脱除少量CO2、CO和水后不经氨冷器直接进入氨合成塔,既节省能耗又提高装置能力,若这一成果能实现工业化,将是合成氨工艺一项新进展。     

合成氨高能效制气工艺过程的新探索——略论膜式富氧化系统在固定碳连续式中气化的应用前景

合成氨是化工生产中的能源密集型工艺。现代氨厂中总成本的70％用于支付能量消耗。据1986年统计:全国小氮肥平均能耗为68.22×10~6KJ/TNH_3,比理论能耗高出两倍,离国外先进厂的水平也相距甚远。以固体燃料为原料生产合成氨和碳酸氢铵所需要的能量主要以原料煤(或煤球),燃料煤以及电力的形式消耗于生产过程中。能量分析表明:用于制气的能耗,约占合成氨总能耗的70％以上。半水煤气生产(有效能效率为68.76％)是合成氨过程中能效最低的工序之一。