高变、低变、甲烷化触媒串联升温还原及钝化

现我厂净化使用的触媒有高变、低变、脱硫和甲烷化触媒。这些触媒在使用前,必须先进行升温还原。按传统的操作程序,对每种(炉)触媒的还原(不含升温)和钝化,只能各自单独进行,因此升温还原和钝化所用的时间较长。为此,提出低变和高变触媒串联升温还原方法和我厂已实施的低变和甲烷化触媒串联升温还原及钝化方法,以供氨厂、制氢厂参考。     

高塔脱硫新工艺

密县化肥工业总公司化肥厂年产2万t合成氨。为了缩短变换触媒升温还原时间，争取有效生产时间，解决以前中低变升温缓慢的问题，1994年度大修后开车期间，采用新工艺，实行两变换炉同时升温，改变了两交叉升温工艺。实践证明，操作稳定，节能显著。1现状分析这次大修变换炉更换新触媒18t，其中中变炉装填15t，低变炉3t；装填老触媒12．5t，其中中变炉装填8t，低变炉装填4．5t。低变触媒选用上海化工研究院SB—3型催化剂，由钻钥系组成，活性组分以氧化物形态存在，活性很低，必须经过硫化转化为硫化物，才显示其高活性；中变是采用河南省化…     

甲醇催化剂升温还原新方案

对原来的甲醇催化剂升温还原情况进行分析，提出新的还原方案，产介绍了新方案在第二炉触媒还原中的还原情况。     

BMC中变触媒升温还原及使用小结

在南化公司催化剂厂的大力支持下,我厂1982年大修后全部使用该厂新产品-BMC低温耐硫中变触媒,並于1983年2月18日开始升温还原,2月19日还原结束,共计25小时20分钟。其升温还原速度之快,质量之好,是我厂十多年来的第一次。一、触媒装填情况本炉共装BMC中变触媒8.63米~3,12.95吨。分段装填情况见表1。二、BMC触媒的升温还原我厂变换工艺流程如图1所示。变换触媒采用感应电炉升温。感应电炉总功率为200千瓦,分为三组使用,每组功率均为65千瓦,这     

氨触媒快速还原新工艺在合成双塔并联中一塔生产、一塔还原的使用

该厂在大修开车过程中,根据“氨触媒快速还原新工艺”的理论,采用了一塔生产、一塔快速还原的新方法。还原后触媒活性好;在还原过程中全厂生产正常;还原塔与生产塔采用相同的压力,达到了触媒活性好、能耗低、氨耗少的目的。文章对其基本情况;快速还原的方案;实际升温还原情况;以及经济效益等作了叙述。     

合成触媒高效快速还原法的应用与探讨

该厂从1986年起就实施合成氨触媒高效快速还原法。文章对其实施情况;高效快速升温还原方案以夏升温还原操作控制等进行了介绍。该法具有操作简单、易于控制、还原时间短、触媒活性高、氨产率高以及节能效果显著等特点。     

0702型低变触媒还原小结

我厂是一个以重油加压气化、三触媒精制流程制取合成氨原料气的中型氮肥厂。去年八月大检修中,对0702低变触媒进行升温还原,只用62小时还原即结束,比1976年缩短38小时。经高负荷生产检验,触媒活性良好。这次升温还原中,我们吸取了以往的经验     

甲醇触媒高氢还原小结

我厂联醇自去年7月初投产以来,至今已使用南化72-7型触媒六炉(包括现在使用的两炉)。新触媒的活化,前三炉采用以氮为稀释剂的所谓低氢还原法,触媒自热生产平均使用寿命约120天,每立方米触媒共产粗醇约1000吨。但是,由于触媒还原时所需之氮气来源困难,质量难以达到工艺要求,往往因此拖长投产时间。因此,以后改为高氢还原,即直接使用精炼气升温还原。触媒高氢还原及其生产实践表明,高氢还原操作简便,易于控制,触媒活性高,精制甲     

低温变换触媒的开车

介绍在中变后又增设了低变炉,内装10tB30低变触媒的开车经过。文章对开车的安排及其流程;低变触媒升温硫化方案等作了论述。投运后效益显著:小时产氨3.8t,中变出口CO含量为5％,低变出口CO含量稳定在1％,由于变换气中CO_2含量由原来的平均25.5％提高到28％而导致每天多产碳铵20t。     

三触媒流程中氮厂中变串低变改造方案探讨

本文就国内耐硫变换触媒的开发和应用,结合三触媒流程中氮厂的特点,提出了在中变炉下段改装耐硫低变触媒,将原设计中的低变炉移到热水塔前面,改装耐硫低变触媒的中变串低变的改造方案。同时对工艺流程及中变炉结构进行相应的改进。使中、低曼耗汽由原设计的2168kg/t-NH_3减少到1278.54kg/t-NH_3,净节汽389.46kg/t-NH_3,年效益达243.71万元。     

第十五炉甲烷化触媒快速升温还原小结

甲烷化催化剂在中型氮肥厂采用快速升温还原,对我厂来说是初步尝试。从试验的结果说明,此法在中氮厂是行之有效的。现将我厂第十五炉甲炕化触媒快速升温还原情况小结如下: 一、基本情况生产规模:年产六万吨合成氨,十一万吨尿素。甲烷化炉规格:直径2.8米,高10.49米。     

J105型甲烷化触媒升温还原小结

介绍了第二十二炉甲烷化触媒使用失败的情况，第二十三炉触媒的升温，还原过程及实际使用情况。     

中变触媒快速升温还原方法

<正> 中温变换触媒的升温还原是人们非常重视的问题。常压变换采用的是分段升温还原的方法,已有成熟经验。加压变换多采用一次升温还原的方法,这种方法存在着床层顶低温差大,升温时间长,影响触媒寿命等问题。我厂采用加压变换,其一次升温还原路线如图一:空气由罗茨风机进中变换热器→中间换热器→电加热器→变换炉一、二层→     

A110—2型氨触媒高效还原法

<正>合成氨触媒还原的好坏,直接影响到该炉触媒的生产能力;而升温还原是否顺利,是否理想进行则取决于还原条件的选择和操作是否得当。我厂根据A110—2型氨触媒的特点,于81年10月26——29日,采用高效还原法,进行了A110—2型氨触媒的还原。从还原的实践和后来的使用经济效果说明,高效还原时间短,能耗、氨耗低,还原后触媒活性好,是很有经济价值和发展前途的新工艺。     

感应电炉的设计计算及使用中应注意的几个问题

采用工频感应电炉进行变换触媒的升温还原这一新技术新工艺推广应用以来,大部分小合成氨厂的使用效果都很满意。有的厂还将此新技术应用于低变触媒的升温还原及其它工艺气的加热,也获得很好效果。但是,也有一部分厂在应用中发生了一些问题,致使升温还原失败。归纳起来有如下几个方面:     

合成触媒快速升温还原的初探

本文介绍了φ600氨合成塔采用A110触媒进行快速升温还原以解决余氨不足的矛盾。文章对合成设备及触媒装填情况;快速升温还原方案及实际进程以及触媒使用情况等作了论述。投运后效益显著:1987年度节电16×10~4kWh,节煤297t,增产碳氨778t,总计增盈3.55万元。     

小氮厂用低温变换触媒代替脱硫剂的实践

我厂是天然气为原料,设计能力为年产4500吨合成氨的小氮肥厂。净化系统采用中低变、甲烷化流程。其脱硫低变炉上段装T_(302)、氧化锌脱硫剂1.9吨,下段装B_(202)低温变换触媒5.1吨。自建成投产以来,已更换三炉触媒,均使用四川化工厂产品。第一炉触媒使用21个月,后期低变气中CO含量月平均高达1.5％;第二炉触媒     

氨触媒高效快速还原新工艺在φ1000氨合成塔上的应用

我厂是年产六万吨合成氨的中型氮肥厂。氨合成塔内径为φ1000,系并流三套管触媒筐列管式换热器组合内件。氨合成塔工作压力为320kg/cm~2,触媒筐容积4.93m~3。1983年7月大检修时,更换了一炉触媒。这炉触媒的升温还原工作,是采用化工部第四设计院提出并与湖北省化学研究所共同开发的高效快速还原方法进行的。1983年8月5日19时30分,导入纯度99.99%的 N_2开始升温,     

简便的中变催化剂升温还原方法

小氮肥厂的中变升温还原,各厂大都采用传统的空气升温,蒸汽置换,煤气还原的升温还原操作方法。这种方法在升温还原过程中较难掌握。有的甚至造成触媒局部超温,而影响触媒的活性及寿命。还有的采用煤气直接升温还原法,此法浪费较大,极不经济,同时也     

内蒙天野甲醇装置合成触媒升温还原小结

内蒙天野20万吨／年甲醇装置于2005年11月23日12时正,转化炉点燃第一支烧嘴氮气升温开始,标志着正式进入试车生产阶段,随着试车生产的逐步深入,合成工序触媒升温还原工作,在12月1日13时联合压缩机K01301氮气循环模式试车成功后,合成工序触媒升温还原在12月1日17时有条不紊的展开,并于12月6日7时结束,合成触媒升温还原共计110小时。