板波纹高效填料在热水塔中的应用

我厂是以煤为原料的小氮肥厂,改造前,热水塔直径140mm,合成氨生产能力1.5×10~4t/a,饱和塔、热水塔中均填装50mm的瓷矩鞍环填料,热水塔填装高度6m,开6机生产(L3.3～17/320),生产中,热水塔经常液泛,有时把瓷环带入第二水加热器,严重影响生产;瓷环传质、传热效率很差,能耗很高。 1988年我厂进行2×10~4t/a技术改造,要开8机生产,饱和热水塔太小,满足不了生产需要。计划添置φ1800mm饱和热水塔1台。后在天津大学化工研究所帮助下,利用原φ1400mm热水塔,改瓷矩鞍环填料为250y型板     

旋流板——自封溢流式筛板饱和热水塔

<正> 我厂合成氨制气部分为重油气化,加压变换流程。原设计φ2000/φ2200饱和热水塔为瓷环填料塔,在使用过程中,由于加减气量频繁,瓷环很易破碎,破碎的瓷环随水流经常堵塞喷头,水加热器和变换气冷却器的列管,使系统阻力增加。因此,每年须更换一次瓷环。去年大修期间,我们将填料塔改为旋流板——自封溢流式筛板塔。一、选择旋流板——自封溢流式筛板结构的理由     

饱和热水塔改造小结

我厂合成氨制气部分为重油气化、加压变换流程,原设计Ф2000/Ф2200饱和热水塔为瓷环填料塔。在使用过程中,由于加减气量频繁,瓷环很易破碎。破碎的瓷环随着水流经常堵塞喷头及水加热器、变换气冷却器的列管,使系统阻力增加。因此,每年须更换一次瓷环。去年大修期间,我们将填料塔改为旋流板-自液封式筛板塔。一、选择旋流板-自液封式筛板结构的理由     

饱和热水塔爆炸事故分析

1993年2月2日,河池化工总厂合成氨变换系统饱和热水塔发生爆炸事故,造成直接经济损失42万多元,间接损失60多万元,无人员伤亡。事故分析如下:1 设备概况1.1 主要尺寸及结构形式该塔设计尺寸φ1800×12×25170mm。上部为饱和塔,下部为热水塔,两塔间用12mm 厚无折边封头作隔板。饱和塔内装上下两层填料,填料高度分别为6000mm 和2000mm。热水塔内装一层填料,填料高度6000mm。填料为鞍形瓷环和76瓷鲍尔环。     

变换塔系统采用波纹板塔型的经济效果及设计方法

一、概况四川化工总厂老系统合成氨原设计规模为7.2万吨/年(以焦炭为原料),装设有两套变换塔系统,每套能力为18000Nm~2/h(干半水煤气)。工艺流程采用冷凝塔与热水塔重叠,饱和塔为单设,并有小水加热器以利用变换气加热出热水塔之热水,提高蒸汽回收率。由于填料塔系统阻力高,1962年填平补齐后电耗高,同时塔内瓷环易于堵塞,清洗更换频繁,而破损率又高等因素,使变换系统成为主要薄弱环节。     

矩鞍环使用情况

我厂干吸塔过去大都使用拉西环填料,后来在四系统干燥塔使用部分鲍尔环填料。由于鲍尔环填料质量不佳,厚薄不均,在运输及装填过程中破损严重,加之在装填时未将破损瓷环检出,投产后干燥塔阻力较大,一般情况下,可达250～270毫米水柱(包括塔进出口部分气体管道及丝网捕沫器阻力在内)。为了降低塔的阻力,1982年2月份利用停产检修的机会,将原四系统干燥塔装填的鲍尔环全部更换为矩鞍型填料,同时也适当的加厚丝网除沫器上部的瓷环,更换后的装填情况如下:     

大直径旋流板塔在变换冷却塔改造中的应用

一、概况我厂净化车间变换工序。原有塔径为3米、塔高分别为8米、9米的填料冷却塔两台,见图1所示。每个塔装有50×50×5的瓷环25米~3左右,采用江水直接冷却,其主要缺点是,在使用一段时间以后,塔阻力增加快,冷却效果差,用水量大(用水量为250米~3/时以上,夏季高达300～350米~/时),每年年度大修必须对瓷环进行清洗更换,费     

信息·资料

信息·资料ＮＰＪ瓷质异鞍填料开发成功硫酸生产工艺中的干燥、吸收填料塔,６０年代前曾采用瓷拉西环填料,以后采用瓷鲍尔环,７０年代后期,有的硫酸厂采用瓷矩鞍填料代替拉西环,亦有的硫酸厂采用瓷阶梯环代替瓷拉西环。以上的环填料一般都存在着制造加工复杂,机械强...     

板波纹高效填料在热水塔中的应用小结

欲提高饱和热水塔的效率、增加变换系统自产蒸汽量,该厂利用原φ1400热水塔,改瓷矩鞍环填料为250y 型板波纹高效填料及内件,填装高度由原6m 降为4.8m。投运后,两年未大修;进口温度由160℃提高到210～230℃;出口温度由135℃降至110～120℃;节约设备投资费10万元。     

将饱和热水塔由填料塔改为穿流式栅板塔

兴义化肥厂为年产五千吨型三改版设计的小合成氨厂。饱和热水塔为填料塔。由于我厂水质不好,生产负荷变动频繁,填料常常堵塞。当入塔气量超过2850M~3/hr(生产条件下)时,即发生严重带液,特别是热水段就发生液泛,致使热水循环中断,无法进行热能回收,被迫停产清洗或更换瓷环。为此,在挖潜改造中曾拟将该塔改为旋流板塔,但对旋流板塔而言原塔塔径又显得太大,且现场十分拥挤难于安装施工。参照兄弟厂的经验,80年大修时将原塔改为穿流式栅板塔,从运行两个多月的情况看,收到了一定的效果。     

“瓷环飞塔”的原因及预防

一、概述我厂脱碳采用氨基乙酸热钾碱法,二段吸收,二段再生。吸收塔规格为φ2200、H=36027,下塔为21层筛板,上塔为瓷环填料(38m~3)。再生塔规格为φ2800,H=41480,上、下塔均装瓷环,计83m~3。自     

干吸塔用新型抽屉式丝网除沫器

干吸塔用新型抽屉式丝网除沫器陈爱中（江苏兴化市宏大石化机械实业公司）我国硫酸生产中，干吸塔除沫装置过去多用焦炭、瓷环或纤维作除沫元件。焦炭、瓷环除沫器体积大、效率低，维修更新不易；纤维除沫器也易因酸液浸润或升华硫堵塞而使阻力急剧上涨，或因纤维收缩而短...     

脱硫塔带液问题的探讨

一、脱硫塔带液情况分析我国中氮厂现在使用的裂解气脱硫塔和变换气脱硫塔,大都是国内自行设计制造的传统结构塔型,即:木格子填料,马蹄管溢流,喷淋式喷头,瓷圈除沫。几乎所有厂家在使用一段时间后,发现塔内填料、瓷圈堵     

填料萃取塔流体力学特性的研究

本文用三种物系:煤油-水、煤油-26.1％甘油水溶液,二乙基己醇-水。填料塔的直径是75mm,用三种类型的填料:瓷拉西环、瓷矩鞍环、瓷θ环。在无传质的情况下,对填料萃取塔的分散相滞存率和压降进行研究。根据实验数据用线性回归法得到可预测泛点条件下的压降和分散相滞存率的关联式。     

设立干吸塔金属丝网除沫器及捕沫瓷环冲洗装置的设想

随着硫酸生产技术的发展 ,高效、强化的干吸塔设备在生产中得到日趋广泛的应用。干吸塔采用管式分酸器喷淋酸 ,管式分酸器上需覆盖一定高度瓷环填料 ,干吸塔塔顶需设置双层金属丝网除沫器除去气体夹带的酸雾、沫。随着生产的进行 ,捕沫瓷环填料及金属丝网除沫器易被矿尘及催化剂粉尘等杂质堵塞 ,引起塔器阻力上升。干吸塔的阻力大到一定程度 ,就得停车检修。在检修中 ,检修人员需进入塔器内掏出堵塞的捕沫瓷环、金属丝网 ,在塔外冲洗干净后装回。检修作业不仅劳动强度大、环境恶劣、危险系数高 ,且检修时间一长 ,易引起瓷环填料破损及金属丝…     

国内塔设备技术革新动向(上)

塔设备是化工、炼油生产的主要设备之一。随着石油化工生产的迅速发展,要求具有生产能力大、效率高、尺寸小、流体阻力小、生产弹性范围大、结构简单、维修容易的塔设备,以满足多快好省地建设社会主义的需要。因此,过去常用的泡罩塔、筛板塔、瓷环填料塔已远远不能满足要求,甚至近十多年来发展使用的浮阀塔、浮喷塔等,也需要进一步加以改造,以提高其性能。自无产阶级文化大革命以来,     

硫酸干吸塔球拱大开孔率的试验

目前国内硫酸干吸塔填料瓷环支承结构大致有:条形拱、球拱、配筋耐酸混凝土立柱与平板开孔组合结构、耐酸砖柱与铸铁梁组合结构等形式,其开孔率约在12.5～40％范围。各结构在开孔率上尽管存在较大差异,尤其是球拱开孔率较小,但它们各以自己的特有长处而共存。如我厂硫酸车间老系统年产12万吨硫酸的老干吸塔填料瓷环支承     

脱碳再生塔内瓷环填料破碎的原因及预防

我厂合成氨脱碳采用苯菲尔脱碳 ,双塔吸收 ,二段再生流程。两个吸收塔规格均为 2 2 0 0 mm、高 31 1 56mm,其中脱碳一塔为筛板塔 ,脱碳二塔为填料塔。再生塔规格为42 0 0 mm,高 4541 5mm,装填 50× 50× 5矩鞍瓷环三层 ,每层高度为 7.5m,共计 31 0 m3。自 1 999年 7月份以来 ,脱碳工况逐渐恶化 ,表现如下 :( 1 ) CO2 再生塔压差居高不下 ,再生塔拦液较为频繁。( 2 )脱碳溶液浊度较高 ,虽然活性炭过滤器倒换频繁 ,但溶液浊度并无好转。( 3)脱碳泵机械密封更换频繁。( 4 )再生塔填料段可持续听到较强的瓷环摩擦声。( 5)再生塔底部溶液…     

铝固定氟技术在硫酸生产中防氟腐蚀的应用

在硫酸生产中，净化系统的洗涤酸循环使用，其中含氟量不断增加，因而中重了对洗涤塔瓷环和硅铁泵的腐蚀。在酸中投入适量的铝，生成稳定的氟铝络合物，可有效解决设备的防氟腐蚀问题。     

改革脱吸塔 提高脱吸率

我厂硫酸车间原使用填料脱吸塔,内装瓷拉西环(后改用矩鞍环),高度2.8米。该塔脱吸效率仅85～92％,同时填料易被堵塞,脱吸率下降较快,特别是在全烧尾砂时,两三个月就得停车清理一次,费时一个班。1982年初,我们趁更新老塔的机会,设计了一座新型的脱吸塔,塔体及大部份部件均用聚氯乙稀塑料制成。