配破碎锤后挖掘机的常见故障

1.挖掘机配置破碎锤的液压系统工作原理配置了液压破碎锤的挖掘机,无论破碎锤工作与否,挖掘机其他工作装置都仍能正常工作。挖掘机配置破碎锤的液压系统如图1所示。该系统的主换向阀一般采用挖掘机主工作阀组上预留的备用阀,供破碎锤用的压力油由挖掘机的一台主泵提     

液压破碎锤换向阀空蚀问题分析

以出现空蚀问题的某型号液压破碎锤为研究对象,利用AMESim软件,搭建了液压破碎锤的仿真模型,并通过仿真研究,得到该型号液压破碎锤冲击活塞、换向阀的运动规律,以及活塞腔的压力变化曲线。仿真结果显示,活塞处于打击点时,换向阀已经关闭,换向阀存在提前换向的现象,该液压破碎锤锤体活塞和换向阀的动作未能较好的匹配。通过分析活塞与换向阀运动规律,换向阀提前换向使活塞后腔产生负压。为此修改模型参数,将换向信号孔内径减小,达到消除提前换向和后腔负压的目的。当锤体活塞打击钎杆时,换向阀仍有2. 64 mm的开度,能让高压油进入活塞后腔。应用实际后,空蚀问题得到解决,且冲击性能得到提高。     

液压破碎锤系统结构参数优化分析

为了能够得到最优的液压破碎锤结构性能参数,需要采用计算机的方法寻优.运用ADAMS软件提供的参数化分析方法,对液压破碎锤虚拟样机的关键部件的结构参数进行优化,使其在冲击性能上有所提高.     

液压振动破碎锤缓冲机构的自适应控制的研究

在分析国内外液压推动破碎锤缓冲机构的基础上，提出一种新型自适应缓冲机构的工作原理，并建立了液压冲击器缓冲机构的振动力学模型，提出了实现液压振动破碎锤缓冲机构自适应控制的微机控制系统。建立了缓冲机构阻尼微机控制系统的Simulink仿真模型，运用可视化的仿真软件Simulink对该系统的动态响应特性进行了仿真分析，论证了缓冲机构的微机控制系统能够根据加速度传感器的采样调节系统的阻尼，实时地控制主机的振动状态，为智能型液压振动破碎锤研究与开发提供了理论依据。     

液压破碎锤换向阀空蚀问题解析

本文为了更好解决液压破碎锤的换向阀出现了空蚀的问题,利用有效的软件构建其仿真的模型,通过研究分析,了解并掌握好换向阀的运动轨道、活塞腔压力变化曲线等问题,对空蚀的问题解决提供参考。     

基于虚拟样机技术的液动射流冲击器动态仿真分析

介绍了应用该技术进行液动射流冲击器系统综合分析的具体步骤和重要结论,通过仿真分析结果与实验现象及数据的对比,验证了仿真分析结论的正确性。同时,借助虚拟样机技术良好的可视化效果对实验所无法观测的冲击器内部工作过程进行了模拟,对实验过程中所遇到的各种特殊现象的产生机理进行了合理推断。应用虚拟样机技术进行液动射流冲击器的结构设计与动态仿真,在有效提升产品性能的同时大幅度降低了研究成本、缩短了新产品的研制周期。     

液压破碎锤活塞及缸体拉伤的原因及修复

液压破碎锤是一种由液压能转换为机械能的破碎工具,它以挖掘机、装载机等工程机械为承载主机,作为其随机工具扩大了主机的功能和使用范围,广泛用于采石场、楼房解体、道路破碎及混凝土基础拆毁等作业。液压破碎锤在使用过程中,经常会发生活塞和缺体拉伤现象,活塞或缸体一旦被拉伤,就会增加缸体内高压油的泄漏,使液压破碎锤冲击功下降,降低生产效率。 1.拉伤的原因 (1)液压油不清洁 油液中如混入杂质,这些杂质一旦楔入活塞和缸体的间隙中,就可以导致拉伤。这种拉伤有如下的特征:一     

液压破碎锤破碎混凝土的动力学分析

液压破碎锤工作环境十分恶劣,其中活塞杆、钎杆、活塞缸体是其最易失效的零件.针对YYC300型行程反馈式液压破碎锤,利用SOLIDWORKS进行实体建模,在LS-DYNA中对活塞杆撞击钎杆、钎杆受力侵彻混凝土的过程进行了刚柔体运动、非线性接触碰撞动力学仿真,获得了液压破碎锤主要零部件—冲击缸体、钎杆、活塞杆的应力云图以及液压破碎锤的应力集中点在撞击过程中的应力变化曲线及混凝土破碎情况.依据对混凝土破碎结果的分析,可为选择液压锤型提供依据,通过对液压锤关键部位应力变化的试验研究,验证了仿真结论的正确性.     

凿岩机械与气动工具

GJ20054149 液压破碎锤使用经验介绍[刊,中]/任荣存∥建筑机械.—2005,(11).—94～95简要介绍了液压破碎锤的优点,具体讲述了液压锤与载机的合理匹配及其正确使用与维护的方法。图1GJ20054150 开发水压潜孔冲击器的初步构想     

新型先导式液压冲击器系统的计算机仿真研究

建立了新型先导式液压冲击器的非线性数学模型与仿真模型,并对其进行了动态仿真研究。系统、深入地研究了冲击器系统各参数对冲击器工作性能的影响,从中获得了一些有关液压冲击器运动的规律性认识,为创新制造新一代液压冲击器产品提供理论依据。     

液动冲击器新型密封结构设计与试验研究

针对冲击旋转钻井技术中的液动冲击器活塞和缸体间存在着摩擦而易使密封失效的问题,分析了液动冲击器的工作环境及在用密封结构的优缺点,提出了能够提高液动冲击器使用寿命的新型密封结构。该结构的波纹管、活塞和缸体内壁之间形成了一个密封的空间,其中充满润滑油,使活塞在油润滑下往复运动,降低了摩擦副的摩擦因数,提高了液动冲击器的使用寿命。实验表明该密封结构的使用寿命达200 h以上,其密封结构可靠性和使用寿命显著优于在用密封结构。     

低速大排量风能吸功泵流量特性研究

针对大功率液压型风力发电液压系统的需要,设计一种利用双圆柱凸轮驱动多排液压缸、换向阀配流的低速大排量风能吸功泵,并对所设计的风能吸功泵流量特性进行理论分析和仿真研究.提出在换向阀阀芯处增加节流槽,减小配油过程的压力冲击.根据换向阀的工作特点,建立了单腔室流量特性数学模型,得出在低转速工况下影响风能吸功泵内泄漏的主要因素...     

盾构机液压推进系统故障分析与仿真研究

针对盾构机液压推进系统的故障诊断问题,以在芜湖长江隧道项目过程中所使用的大型液压驱动型泥水盾构机为研究对象,分析了盾构机液压推进系统的工作原理,总结了推进系统中液压缸泄漏、换向阀泄漏及溢流阀泄漏故障模式的发生机理及其对推进系统造成的影响。利用AMESim平台建立推进系统模型,对液压缸泄漏、换向阀泄漏及溢流阀泄漏3类故障进行仿真分析,并提取液压缸推进速度、推进行程、无杆腔流量和系统压力4种推进参数的仿真数据。仿真结果表明：发生液压缸泄漏故障时,活塞杆无法伸出,推进速度为0;发生换向阀泄漏故障时,液压缸出现自走现象,推进速度明显降低;发生溢流阀泄漏故障时,系统压力明显降低,液压缸无法克服阻力向前推进。为后续盾构机推进系统的故障诊断和预测提供了有价值的参考。     

二级剪叉式液压升降机液压缸布置方式研究

分析了二级剪叉式液压升降机的三种主要布置方式,以及液压缸倾斜布置时的三种液压缸安装位置方案。对于其中的一种方案,应用虚位移原理计算求解液压缸推力,并以液压缸推力最小为目标建立优化设计数学模型,通过MATLAB软件得到液压缸推力最小时的液压缸安装位置。通过研究液压缸布置方式,提高了二级剪叉式液压升降机的设计效率和传动质量。     

混凝土输送泵主泵送回路换向冲击问题研究

针对混凝土输送泵主泵送回路换向冲击问题,深入分析和研究了产生换向冲击的根本原因,并提出了3种解决方案。增加阻尼器,充分利用摆缸换向所需的大约0.2 s时间,将主泵送油缸的高压油通过阻尼器来进行预卸荷。合理选用换向阀,充分考虑换向阀的过渡机能对换向冲击的影响。并接蓄能器,利用蓄能器的吸振功能来减小回路在换向时所产生的液压冲击。分别对这3种方案做了详细的理论计算,并进行了计算机动态仿真和实验研究。结果表明,这3种方案对减小主泵送回路换向时产生的液压冲击都具有显著的效果。     

大型钢管矫直机液压系统的优化与改进

针对大型钢管矫直机液压系统调试过程易发生主油缸不卸荷、充液阀开启关闭冲击大、龙门架锁紧油缸不保压及压力异常等问题,通过对液压动作过程的解读,以及对液压系统原理、液压元件结构、龙门框架受力过程、各压力曲线监控分析,找出了问题根本原因所在。通过更换液压阀、增加液压阀及检测元件、优化控制程序及主要液压动作之间的连锁保护,使矫直机液压系统满足钢管矫直工艺要求。通过对主要液压压力波形图的分析,验证了分析及处理问题的正确有效性。     

液压-气动复合锤数学建模与分析

分析了液压-气动复合锤的工作原理和结构特点,建立了锤体上升阶段和下降阶段的动力学数学模型.分析结果表明:采取液压-气动复合锤击技术,可以实现加速度9.8 m.s-2以上的桩体打击功能;打击能量和锤体质量、加速度、液压缸氮气室气体压力、锤体最大高度以及回油管路阻力等因素有关.所建立的数学模型和分析结果为新型液压锤的研究和开发提供了理论基础.     

基于ADAMS的采煤机截割部摇臂动力学仿真分析

建立基于MSC.ADAMS的采煤机截割部虚拟样机模型,对其进行刚柔混合动力学分析,找出了摇臂易破坏区域,得出了该区域的应力情况,分析结果表明使用过程中摇臂具有过高的安全系数;得出了调高油缸的压力与采高、采高与调高油缸的行程之间的对应关系,为接下来的摇臂有限元分析提供参考。     

基于ADAMS与ANSYS的液压平台车动力学仿真

结合虚拟样机技术和有限元分析技术,运用ADAMS软件,对某型液压平台车主平台的力学模型进行动力学仿真;以液压缸所受的力大小为依据,从而得到液压缸的最佳位置.运用ANSYS软件,对平台车又剪机构在加速度最大位置进行了有限元应力分析.