低碳钢丝无酸洗拉拔

介绍低碳钢丝无酸拉拔技术及无酸洗拉拔的技术关键，分析新工艺的优点，指出应进一步完善的技术要点。     

无酸洗拉拔工艺探讨

介绍无酸洗拉丝技术 ,从拉拔钢丝的力学性能、生产效率、辅料消耗、生产成本等方面对有酸洗拉拔和无酸洗拉拔进行比较 ,结果显示线材不经酸洗直接采用机械除锈 ,氧化铁皮去除率可达到 90 %以上 ,并可进行顺利拉拔。两种拉拔工艺生产的钢丝抗拉强度无明显差异 ,无酸洗拉拔和有酸洗拉拔所用润滑剂不同 ,拉拔道次压缩率分布也不同 ,采用无酸洗拉拔可节约生产成本 14 5元 /t,并可避免对环境的污染     

盘条无酸洗一火成材钢丝生产工艺

阐述钢丝无酸洗一火成材生产工艺及技术关键 ,采用该生产工艺减少热处理和酸洗次数 ,缩短生产周期 ,产量、质量提高 ,生产成本下降。按年产 2 5万t钢丝计 ,每年可直接降低成本 470万元以上     

盘条无酸洗拉拔技术及设备的研究与实践

针对传统酸洗工艺生产成本较高,操作不当易使盘条出现质量缺陷等不足,研究盘条无酸洗拉拔技术及设备。无酸洗拉拔技术是通过机械剥壳除鳞清除盘条表面的氧化铁皮,同时应用先进的压力模润滑工艺,改善润滑条件,取代酸洗和磷化。给出组成无酸洗拉拔机组的弯曲剥壳机、钢刷除锈机和润滑压力模装置的主要参数。弯曲剥壳机盘条最大进线直径14 mm,延伸率7.7%,弯曲辊直径155 mm;钢刷除锈机的钢刷尺寸8 mm×150 mm,最高转速2 800 r/min;润滑压力模装置中压力模的工作直径与配套的工作模直径相比略大0.3⁰.5 mm,冷却压力模与拉丝模及压力腔的水流量为1∶2∶4较为合适。     

《钢丝无酸洗拉拔预处理技术要求》标准的制定解释

介绍钢丝无酸洗拉拔预处理技术行业标准YB/T 4730—2019制定的任务来源与工作程序,制定原则,标准主要内容为成套设备组成、设备的技术要求、外观质量、牵引装置、剥壳装置、液压矫直装置、除锈装置、在线表面处理装置、安全防护、电气安全及各装置的工艺基本要求和工艺检测方法和检验规则;资料性附录给出了电解磷化液的配置调整、工艺及管理.     

《钢丝无酸洗拉拔预处理技术要求》标准的制定解释

介绍钢丝无酸洗拉拔预处理技术行业标准YB/T 4730—2019制定的任务来源与工作程序,制定原则,标准主要内容为成套设备组成、设备的技术要求、外观质量、牵引装置、剥壳装置、液压矫直装置、除锈装置、在线表面处理装置、安全防护、电气安全及各装置的工艺基本要求和工艺检测方法和检验规则;资料性附录给出了电解磷化液的配置调整、工艺及管理.     

热镀锌钢丝生产线酸洗工艺改进

为减少热镀锌钢丝生产线酸洗消耗,对原酸洗工艺进行改进:对酸洗工序进行重新布置,将退火钢丝与非退火钢丝各自单独进行酸洗,把退火钢丝酸洗槽溢流和排放的高浓度酸洗液收集后用于非退火钢丝的酸洗,非退火钢丝酸洗槽溢流和排放的低浓度酸洗液收集后回收;利用旋转编码器采集钢丝的实时走线速度并结合人工录入的钢丝直径由PLC计算出实时Dv值,该值用于控制盐酸添加量。采用上述方式实现盐酸的自动添加,从而降低了酸洗液的峰值浓度,提高酸洗液的利用率,降低酸洗消耗。     

无酸洗拉拔工艺在焊条生产中的应用

<正> 1986年我厂开始进行无酸洗拉拔工艺的试验工作,经过五年不断的探索,污染、浪费严重的硫酸酸洗除锈工艺已被无酸洗拉拔新工艺所取代。1990年2月,我厂成为电焊条行业首家成功地全部采用无酸洗拉拔新工艺数万吨焊条生产的企业,由此产生了可观的社会效益和经济效益。     

钢丝连续无酸洗新工艺

介绍Ｄｙｎａｐｏｗｅｒ无酸电解清洗工艺流程及清洗原理，简述新工艺的特点及优点。     

还原法低碳钢丝热镀Galfan镀层工艺

热镀低碳钢Galfan合金镀层钢丝表面易产生缺陷。介绍低碳钢丝还原法热镀Galfan镀层原理。氢气还原氧化铁反应过程中,影响反应速度的主要因素有温度、氧化铁粒度大小、还原时间。氧化铁粒度为2μm时,氧化铁还原反应在350℃时加快,在600℃时还原率达100%。对保护气体还原法生产热镀Galfan合金镀层钢丝工艺进行介绍。钢丝电解脱脂溶液中,ρ(NaOH)为30～35 g/L,ρ(Na2CO3)为20～30 g/L,温度为50～65℃,电流密度为5～15A/dm2;电解酸洗液中,ρ(HCl)为50～100 g/L,ρ(FeCl2)不大于25 g/L,阴极电流密度为5.0～10.0 A/dm2,阳极电流密度为2.0～2.5 A/dm2,温度为室温;退火还原温度为600～780℃,还原时间不小于28 s,冷却段温度为440～455℃;氮气抹拭过程中,压力为0.020～0.025 MPa。解决了普通热镀低碳钢丝Galfan合金镀层表面缺陷。     

采用压力润滑技术进行钢丝拉拔的应用研究

针对传统拉拔润滑方法易堵塞炉管,钢丝扭转值不达标、扭转断口分层,模具和钢丝表面黏结等问题,采用涂敷器和压力模润滑技术进行改进,并进行理论分析和实际验证。结果表明,采用压力润滑技术进行拉拔,钢丝表面的润滑膜层面质量比用传统的拉拔方法增加50%~80%;低速拉拔时,压力模和涂敷器组合应用比只用压力模效果要好;钢丝的力学性能有所改善,在强度增加的同时,扭转值也增加,且断口有很大程度的改善。     

高碳钢线材表面清洗工艺探讨

以82B线材为例,分析高碳钢线材酸洗处理后线材表面手感粗糙、黏滞的原因。结合实际生产,对HCl酸洗的工艺参数进行改进:(1)各酸洗槽形成合适的HCl质量浓度范围和梯度,其中2#酸槽ρ(HCl)为110～150 g/L,ρ(FeCl2)为90～150 g/L;3#酸槽ρ(HCl)为170～210 g/L,ρ(FeCl2)为20～60 g/L;4#酸槽ρ(HCl)为210～250 g/L,ρ(FeCl2)为10～30 g/L。(2)酸洗时间10～14 min。(3)采用常温酸洗,无需加热。(4)缓蚀剂添加量以酸液表面形成泡沫层为宜。采用新酸洗工艺后,高碳钢线材表面光滑、无黏滞,酸洗过程正常,效果良好。同时减少HCl溶液浓度调整的次数,降低生产成本,为后续处理提供保障。     

干式拉丝机模盒及润滑装置改进

常用干式拉丝机模盒及润滑装置存在的问题:润滑粉易结焦,导致润滑失败;干摩擦造成拉丝模使用寿命缩短;钢丝力学性能差,拉丝模、润滑粉消耗大。模盒及润滑装置改进后,润滑粉可以在润滑粉盒内循环流动;拉丝模工作时可以旋转;拉丝模冷却由敞开式水冷变为封闭式压力水冷。使用改进后装置生产的φ5.05 mm钢丝弯曲值由原来的8次增加到12～15次;伸长率由0.1%～0.5%增加到1.5%～2.0%;生产吨钢丝拉丝模消耗由0.25～0.35块降为0.13～0.15块,润滑粉消耗由0.7～1.0 kg降为0.4～0.7 kg,电耗由230～250 kW·h降为180～190kW.h;生产100 t成品钢绞线发生断丝的次数由原来的5～8次降为0.5次。     

整体模拉法生产Z型钢丝

介绍整体模拉法生产Z型钢丝的工艺流程。采用旋转模盒进行拉丝模定位,保持拉拔过程中拉丝模方向一致,满足钢丝在拉拔过程中各道次及成品钢丝的尺寸精度;改善拉拔过程中模盒的水冷效果,降低钢丝拉拔过程发热量,提高拉拔效果;改进磷化表面处理工艺;合理分配道次压缩率。通过改进,生产的Z5.0(AB1-T),Z5.0(AB2-T)和Z6.0(AB1-T)3种规格的异型丝弯曲可达19次,扭转达26次,抗拉强度为1570 MPa,确保了成品的外观尺寸和力学性能,解决了常用辊轧生产工艺精度低、强度低的缺陷。     

CVD金刚石拉丝模花丝成因研究

研究用CVD金刚石和单晶模具拉丝时钢丝表面产生"花丝"程度不同的原因。通过CVD金刚石拉丝模和单晶金刚石拉丝模的微观分析,得出结论:CVD金刚石的晶界和内部缺陷是造成使用CVD金刚石拉丝模比使用单晶金刚石拉丝模"花丝"现象更严重的原因。提出减轻和避免缺陷的方法:及时修复受损模具,可以减轻"花丝"现象;减少CVD金刚石的内部缺陷是消除"花丝"现象的根本途径。     

提高低碳冷镦钢丝磷化膜面质量的工艺研究

介绍低碳冷镦钢丝磷化过程的7个阶段,并对磷化机制进行详细分析,给出磷化过程的反应公式,指出增加磷化液中Zn2+的含量可以提高磷化膜面质量。试验中逐步提高磷化液的总酸度,并适当延长磷化时间。试验结果显示:总酸度提高到100点左右,磷化时间在10 min以上时,磷化膜面质量可增加到10 g/m2以上,但要加大磷化液循环,防止出现晶粒粗大现象。金相分析显示:磷化膜面质量达到9 g/m2以上时,出现粗结晶磷化组织。     

钢丝无中间热处理直接拉拔生产探讨

分析影响钢丝直接拉拔的盘条质量、盘条表面预处理效果、润滑剂状态和冷却效果几个重要因素,通过严格控制这几个因素,可以不经过中间热处理实现钢丝的直接拉拔。比较直接拉拔与传统拉拔采用的工艺及成品钢丝的性能,给出改进后的直接拉拔工艺。直接拉拔和传统拉拔钢丝的抗拉强度平均值分别为2 081,1 780 MPa,扭转平均值分别为36,42次。和传统拉拔工艺相比,直接拉拔工艺能够满足一定场合的钢丝性能要求,适应节能环保、节约成本、高效生产的需要。