JTL-1精脱硫工艺的运用与改进

巨化公司合成氨厂现有合成氨生产能力170kt／a，2001年净化系统改造时，将常压变换改成2．0MPa中低低加压变换，并新增变换气脱硫、精脱硫、NHD脱碳装置，其中，干法精脱硫工艺采用湖北化学所的JTL-1“夹心饼”工艺流程，即预脱硫→COS水解→精脱硫。该精脱硫工艺投运两年来，     

NHD脱碳系统装置运行总结

0引言山西兰花科创股份有限公司现有合成氨生产分厂5家,设计合成氨总产能达720 kt/a。其中兰花化工分公司采用MDEA脱碳工艺,田悦分公司采用变压吸附脱碳工艺,煤化工公司（1套2.7 MPa系统）、     

合成氨脱碳系统MDEA溶液的净化处理

四川美丰化工股份有限公司100kt／a合成氨装置于2000年3月建成投产。该装置以天然气为原料,脱碳净化装置采用两段再生流程的活化MDEA脱碳工艺,吸收压力为2．65MPa。     

100kt/a合成氨装置MDEA脱碳溶液的净化

我公司化肥分公司100kt／a合成氨装置2000年3月建成投产,以天然气为原料,其脱碳装置采用两段吸收、两段再生流程的活化MDEA脱碳工艺,吸收压力2．65MPa。脱碳装置自投运以来,运行良好,经过不断优化工艺操作,系统生产能力在较短时间内由270t／d（设计）增大到330t／d,吨氨消耗MDEA仅60g左右。     

碳化单塔串联脱碳在合成氨企业的应用

0 前言 近年来，为了适应市场需求，许多中、小合成氨企业纷纷调整产品结构。滁州金丰化工有限责任公司在1995年新建1套12kt／a甲醇装置，配套采用MDEA半脱流程，企业改制后生产能力提高到50kt／a，同时新增1套5kt／a三聚氰胺装置，原来的半脱流程已不适应生产的需要，于2005年2月建设并投用2．7MPa 60kt／a合成氨碳丙脱碳装置，因三聚氰胺副产浓氨水54t／d需在碳化岗位回收利用.     

等温变换技术的应用

<正>山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司合成氨二分厂的200 kt/a甲醇装置(100 kt/a×2套)采用水煤浆清华炉制气、耐硫全低变、位阻胺脱硫、MDEA脱碳、5.0 MPa低压甲醇合成工艺。2013年,由于全国甲醇产能严重过剩,市场行情长期萎靡不振,经多方数据分析,临猗分公司决定将100 kt/a的甲醇生产装置进行改造,用于生产100 kt/a的合成氨。     

煮蜡对甲醇合成的影响

兖矿鲁南化肥厂甲醇分厂采用美国德士古公司的水煤浆气化技术生产水煤气，采用国内全气量变换、NHD脱硫脱碳工艺生产甲醇及合成氨原料气体。生产甲醇用低压合成法，经过两次改造，生产能力已达到150kt／a。该系统采用华东理工大学等单位研制开发的“绝热-管壳复合”型甲醇合成塔，设计压力5．69MPa，塔内共装填催化剂21．4m，管间为沸腾水，     

MDEA全脱碳装置技改

公司现已形成100 kt/a合成氨、联产240 kt/a纯碱的生产能力,其中脱碳装置采用武汉五环化学工程总公司设计的2.7 MPa MDEA全脱碳工艺,于1999年10月一次开车成功.MDEA全脱碳装置设计合成氨生产能力为60 kt/a,开车后运行稳定,净化气中CO2含量＜0.1%,再生气中CO2浓度＞99.0%,消耗较理想.但随着氨产量不断扩大,脱碳装置呈超负荷运转状态,净化气中CO2含量升高,一度超过了0.22%,对后工段造成了影响.因此,从2002年开始对脱碳装置进行了一系列技术改造,达到了预期的效果.     

80kt／a全低变工艺运行总结

永济中农化工有限公司（原永济化肥厂）经过不断的技术改造，现年产100kt合成氨、130kt尿素、30kt甲醇。公司80kt／a合成氨的变换装置原公称能力为40kt／a，采用中串低工艺流程，压力为0．8MPa，因该装置的中变触媒粉化严重且部分管道较细，使整个变换系统阻力高达0．16MPa，给生产埋下许多安全隐患。为配合公司30kt／a甲醇顺利投产，并能安全、经济运行，公司决定采用湖北省化学研究院技术，将1^#变换系统由原来的中串低工艺改为全低变工艺，并于2005年6月29日投产。     

合成氨、甲醇变脱系统综合改造小结

安化集团公司现有合成氨生产装置两套 ,年生产能力均为 1 2 0kt/a;甲醇生产装置一套 ,年生产能力为 5 5kt/a ;甲胺、DMF生产装置各一套 ,年生产能力分别为 2 0kt/a。公司造气工段采用的是固定床煤气炉间歇制气。老合成氨系统半水煤气经过常压脱硫 ,中温变换 ,变换气脱硫、脱碳 ,低温变换 ,ZnO脱硫 ,二次脱碳及甲烷化净化后 ,在 31 0MPa压力下进行氨合成。原设计生产能力为 60kt/a ,经多次技术改造 ,现已达到 1 2 0kt/a。在系统改扩产过程中 ,公司净化车间经一系列改造后 ,基本达到扩产要求 ;变脱系统一直未改 ,工艺指标虽能得到保证 ,但…     

MDEA脱碳装置工艺技术改造

0 前言 姜堰市化肥有限责任公司MDEA脱碳装置的设计压力为1．6MPa,设计规模为18000m^3／h（标态）变换气流量（35kt／a合成氨）,经不断改造和完善,现有实际生产能力已达100kt／a合成氨,基本满足全系统的配匹和经济运行。     

应用888法半水煤气脱硫运行总结

姜堰市化肥有限责任公司是1家年产180kt合成氨、300kt尿素、发电2．3亿kWh、供热1500kt的化工企业。造气以河南永城、焦作、山西晋城无烟煤为原料，半水煤气中的H2S一般小于1．0g／m^3。半水煤气脱硫1^#系统原先采用氨水液相催化法工艺，以低浓度的氨水作为吸收剂，以对苯二酚和TS8505为催化剂，系统运行基本稳定。随着系统生产能力的不断扩大和企业环保治理的不断深入，以及后工段没有变换气脱硫（脱碳采用MDEA工艺），该工段已成1^#系统生产的瓶颈。经多方调研和反复论证，     

NHD脱硫脱碳节能降耗改造

我公司新系统180kt／a合成氨气体净化装置采用NHD脱硫脱碳工艺,于2000年10月建成,已运行多年,期间进行过许多改进。本文仅对NHD脱硫脱碳系统在节能降耗方面的改造作一总结。     

回收PC脱碳闪蒸气及PSA脱碳逆放气装置运行总结

山东海化盛兴化工有限公司现有醇氨生产能力为120kt／a、尿素150kt／a，合成氨系统有两套脱碳装置，并联运行。1套为1．7MPa，50kt／a氨醇能力的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置；另1套为1．7MPa，70kt／a氨醇能力的变压吸附（PSA）脱碳装置。两套脱碳装置均有不同程度的放空气排入大气。     

NHD在我公司180 kt/a合成氨装置中的应用

我公司新系统180 kt/a合成氨装置气体净化采用的是新型高效的NHD脱硫脱碳工艺。该装置于2000年10月建成投产并很快实现满负荷生产,各项技术经济指标均达到或优于设计值。但由于变换气水冷器换热效果差,夏季变换气温度高达45℃,导致脱硫效果下降,硫含量超标,最高达7·0×10-6。为此,对NHD脱硫脱碳工艺进行了优化和改进,取得了满意的效果。1工艺流程1·1工艺气流程从耐硫变换来的变换气(3·2 MPa、38℃),首先进入脱硫塔底部,与常温NHD贫液逆流接触,吸收其中全部H2S、COS和部分CO2后(总硫含量≤5×10-6)送脱碳三元流换热器,降至15℃再…     

位阻胺（NCMA）法脱碳技术的应用

山东明水大化集团鲁明化工有限公司是年产55kt合成氨企业,主要产品为碳铵和三聚氰胺。为适应化工产品市场及集团产品结构调整的需要。公司将碳铵转产为液氨和甲醇,新建1套脱碳装置。经考察和调研,选用MDEA的改进型位阻胺（NCMA）法脱碳技术,于2006年8月建成1套25kt／a合成氨脱碳装置。经过1年的生产运行,该技术与其它胺法脱碳比较,具有生产能力大、气体净化度高、     

巨化公司净化系统改造运行总结

浙江巨化股份有限公司合成氨厂煤氨系统现有生产能力105kt/a,净化系统工艺流程为常压变换→压缩→1 9MPa水洗脱碳,该装置工艺落后,设备陈旧,能耗高。为此,巨化公司实施了230kt/a合成氨节能技改工程,子项之一的净化系统技改项目投资9000万元,采用国内先进的新工艺、新技术和新设备,对原净化系统进行改造。技改后的净化工艺流程为常压静电除焦→压缩→2 0MPa中低低变换→变换气脱硫→干法精脱硫→NHD脱碳,煤氨系统生产能力扩大到170kt/a,全系统采用DCS控制,操作简捷方便,运行稳定。因合成氨厂属联醇工艺,精炼工段须提供CO给甲酸,故保…     

MDEA脱碳用于小尿素总结

我厂的“二尿”工程,因氢氮气压缩机的选型问题,脱碳压力限在1.7MPa,故选择了MDEA脱碳。该装置由化工部氮肥中心设计,与5万吨合成氨/年装置配套,是目前国内最大的MDEA脱碳装置。该装置已于1995年2月建成投产,现已运行了三个多月。主要工艺指标及消耗达到设计要求。1 吸收及再生原理 MDEA脱碳是以N-甲基二乙醇胺水溶     

低压醇烃化系统开车运行总结

我公司新区合成氨系统建于1998年,采用煤制气生产合成氨,其净化系统采用中串低变换→脱硫→脱碳→甲烷化→精脱硫工艺,合成氨系统采用一轴三径合成塔。由于原脱碳系统蒸汽消耗和电耗高,且不容易控制,于是对原来变换、     

变压吸附脱碳装置运行总结

前言 广西柳州化工股份有限公司老合成氨系统共有两套脱碳装置，1套使用碳酸丙烯酯（PC）物理吸收工艺，1套使用MDEA化学吸收工艺。随着国家节能减排政策以及市场的发展，公司决定采用变压吸附脱碳技术（简称PSA）对原有两套脱碳装置进行改造。