用焦粉和煤泥烧砖

在增产节约运动中,我们推广了用焦粉和煤泥烧砖的经验,收到了良好效果:产量提高30%,煤耗降低16.92%.推广前每窑每月一般只能周转3次,推广后每窑每月可周转3.5次,另外装窑量还比过去增加12%,因而增加了产量.烧砖的煤耗,1960年1～3季度平均每万块红砖为3.25吨(实物煤,其中烟煤1.05吨,煤泥和煤干石2.2吨),推广后平均每万块红砖煤耗下降到2.7吨(实物煤,其中焦粉1.2吨,煤泥1.5吨),较前节省了0.55吨煤. 用焦粉和煤泥烧砖的具体做法如下: 1.改进装窑方法.过去是将砖坯装窑后,     

攀登国家一级 群策群力攻关

湘乡水泥厂人为之苦苦攻关的降低熟料标准煤耗终于出现了好势头:1989年1～12月平均熟料标准煤耗为198.21千克/吨,比1988年降低2.78千克/吨,年节约标煤2353吨,价值32万元。其中8月、9月的标准煤耗为189.91千克/吨、185.95千克/吨,达到国家先进水     

太平庄砖瓦厂是怎样降低煤耗的

降低砖瓦的烧成煤耗,是目前砖瓦工业生产的主要任务之一.它对降低产品的生产成本有着直接的影响,在当前国家工业用煤较为紧张的情况下,对缓和煤炭的供应也具有一定的作用.北京太平庄砖瓦厂自1957年开始生产以来,对降低煤耗这一工作作了不少努力,获得了较为显著的成绩.1956年该厂平均每万块普通粘土砖耗煤量为1.02吨,1957年4月份为1.17吨,5月份为0.82吨,6月份降低到0.67吨. 太平庄砖瓦厂是怎样降低烧成煤耗的呢?该厂在技术操作方法上与轮窑设备上的改进,以及在生产管理工作上的改进对降低煤耗起了决定的作用.首先是在码窑形式上的改进.码窑形式对整个窑内火流速     

內燃烧磚的初步經驗

我厂自今年3月份以来,全面推广了內燃燒磚的經驗,截至4月末,共生产磚坯2,318.7万块(其中煤粉內燃磚坯1,212.7万块,焦炭末內燃砖坯1,106万块)、磚1,353.3万块(其中煤粉內燃磚726.7万块,焦炭末內燃磚626.6万块),磚的质量达到150号.每万块磚煤耗(实物煤,下同)为1.18吨,較去年全年平均煤耗(1.69吨)降低了30.2%。現将我們生产內燃砖的基本經驗介紹如下。一、煤粉的处理合时掺配: 1.煤粉处理。入厂原煤先用篩孔为4毫米的篩子过篩,剩余的大块再經破碎机破碎后再     

“小”账中的大账

江苏省吴江县共有21座轮窑,1980年生产红砖44609万块,共耗煤31200吨,每万块砖平均耗煤704公斤。另外,这个县还有140多座小土窑,1980年生产红砖14000万块,共耗煤28000余吨,每万块平均耗煤2吨,比轮窑每万块砖煤耗高2.85倍。该县青云公社小土窑,每万块砖煤耗     

我厂是怎样降低煤耗料耗的

今年,我厂通过深入开展增产节约运动,煤耗、料耗都有很大降低。仅以9月份的生产统计资料为例,每吨熟料平均实物煤耗降低到250公斤,比1～8月份降低6.27％;比去年同期降低了9.35％。料耗降低到1.59公斤/公斤熟料,比1～8月份降低6.4％。我们采取的主要措施如下:     

計划配煤 預告煤情 节约用煤

过去,我厂煤耗偏高,自上半年深入开展节煤工作以来,煤耗大为降低。1960年,我厂每吨熟料的实际原煤煤耗为353公斤,上半年已降低为314公斤。1至7月共节約用煤4,009吨。在取得这一成績的过程中,我們也摸索到了一些經驗。去年,我厂往往来煤就卸,卸了就用,待化驗室做出分析后,煤已用完,即使尚有积存,因杂乱堆放,也难以調配使用。在这种情况下,燒成用煤的灰分波动范圍很大缛ツ甑?、6月份,有时一班8小时之內,灰分     

煤气烘干粘土

我厂原来有粘土烘干炉两座,产量不高,仅日产6-9吨,煤耗大.在大搞煤气化运动中,我们积极响应党的号召,利用煤气烘干粘土,经过多次试验研究,终于成功了.利用煤气烘干粘土具有如下优点: 1.产量高.有效烘干面积为50平方米的烘干炉,每日可烘干粘土24吨,粘土水分由13%左右烘干至1%. 2.煤耗少.烘干一吨粘土只用0.167吨煤,而且用的是当地产的劣质煤,费用低. 3.设备简单,不用动力,只用红砖砌煤气炉和烘干炉即可.     

推广内燃烧砖的初步经验

北京东总屯砖瓦厂最近在轮窑上推广了内燃烧砖的经验,效果良好.坯内掺煤粉做燃料时煤耗由过去的每万块砖1.35吨降低到0.95吨,坯内掺炉灰时每万块砖只需再外加0.2吨左右的煤炭就可以烧好,同时砖的产量较过去提高了27%. 煤粉内燃砖的原料土与煤的配比是煤占2.7%,其余是粘土;平均每块坯内含煤量为1.9市两.炉灰内燃砖的配比是粘土94.8%,炉灰5.2%,每块砖坯含炉灰3.64市两(所用     

土窖内燃烧制青砖成功

利用土窑、以煤渣作为燃料进行内燃烧制青砖,最近在江苏省南通专区长河砖瓦厂进行首次试点,已经获得成功。共生产了14余万块青砖,收到了显著效果。一、成品质量——经多次检验,平均标号超过100~#,比原来平均标号75~#超过25%以上;砖的一等品率由过去86%提高到97%。二、煤耗——过去烧一万块青砖要3.5—4.0吨煤,现在只要1.53吨,煤耗降低50%以上。三、产量——过去焙烧一窑时间要七天以上(168小时以上),现在只需要90—93小     

利用焦屑生产优质石灰

1957年前,我厂系用旧式土窑烧制石灰,产量低,煤耗高,后经学习兄弟厂经验,先后建起了新型竖窑16座,投入生产以来,效果良好,既减轻了劳动强度,又提高了质量和产量,降低了成本和煤耗。与旧式明火窑对比,每座窑产灰量由每月100吨提高到720吨,石灰匀透率由70%提高到90%,煤耗由每吨灰耗煤0.4吨降低至0.15吨,成本由每吨灰     

稀码大火 快速烧砖法

陕西省兴平县杨陵砖瓦水泥厂,在大闹技术革新和技术革命运动中对现有土窑大胆进行技术改造.他们扩大了炉灶,加大了烟囱,取消窑底墩砖、过桥,并采用新的码窑形式,和实行大火猛攻的操作方法.经过多次试验改进,终于取得了土窑“稀码、大火、快速烧窑”的成功经验,从而取得了大幅度地降低煤耗、缩短周期、提高生产能力的显著效果.从已经烧成的11窑次的纪录看:每万块青砖煤耗平均为1.57吨,最低下降到1.3吨,同革新前平均煤耗2.39吨比较,平均下降了34%,最低下降了45%;焙烧时间过去均在七天左右(容量10万块砖的窑),甚至还有烧到9至10天的,现在只烧两天零20个小时,比以前缩     

采取措施 降低煤耗

我厂两台回转窑先后于1959年10月与1960年4月投入生产后,由于技术操作水平较低,管理工作未能赶上生产发展的要求,因而烧成用煤直偏高.1959年每吨熟料耗煤309.6公斤(标准煤耗),1960年1～7月份为304公斤/吨熟料,这不仅提高了生产成本,而且也影响了旋窑热工制度的稳定,影响到回转窑产、质量的提高与衬料的使用寿命.为了解决上述问题,我们从1960年下半年开始,即多方面寻     

健全制度 加强管理 提高产品质量 降低煤炭消耗

今年上半年,我厂在贯彻“八字”方针中,又取得了新的成绩,一、二季度的产品产量计划都超额完成,产品质量稳步提高,煤耗进一步降低。红砖合格率原计划为95%,实际达到95.4%,一级品率上升到87.7%,红砖标号经北京市建筑材料科学研究所试验,四、五月份为100—150号,六月份为150—200号。耗煤量按标准煤计算,平均每万块砖为0.783吨,比去年降低了21.2%,实际每万块砖耗用的好煤只有0.021吨,其余完全以炉灰、焦炭末代替,上半年共用炉灰和焦炭末1,811吨,     

轮窰自动加煤机介绍

一、目前我国輪窰加煤情况: 近几年来,我国磚瓦工业在煤耗方面,一直是在良好情况下逐漸地下降着。根据已有資料:目前輪窑的煤耗每万块磚已降到0.5吨以下,土窑煤耗每万块磚已降到1.8吨以下。由此可見,近年来,我国磚瓦生产的技术水平,正在不断地提高着。降低煤耗,不仅在国民經济中,有着极其重要的意义,而且煤耗量的大小,实質上也就标志着該厂生产技术水平的高低。煤耗的高低取决于:窑的式样和大小,碼窑的密度和形式,加煤量的多寡与加煤的次     

加氟化钙作为矿化剂、立窑煅烧熟料试验及其生产控制

今年三月份,昆明市建材总公司组织了参观小组,前往广西北流水泥厂参观学习.回来后,在海口水泥厂的协助下,在我厂进行了加萤石作矿化剂的试验.自4月9日到5月20日,共四十天.通过这四十天的试验证明,加萤石作矿化剂,可以降低煤耗,提高熟料强度.水泥强度与1～3月份相比有明显的上升.今年1～3月份,出厂水泥2443.81吨,其中325~#1848.415吨,占80%;425~#448.75吨,占20%.试验期间出厂水泥1368.547吨,其中325~#406.27吨,占27.27%;425~#962.33吨,     

用粉煤机喷烧砖瓦效果显著

澜沧砖瓦厂长期以来,沿用传统的土园窑烧砖,由于人工投煤、撬火等,劳动强度大;且使用的煤是澜沧勐郎煤矿的褐煤,热值为3500～4000大卡/公斤,易风化成碎煤,煤的有效利用率只有75%,一般碎煤粉煤只好白白废弃掉,致使每块砖煤耗一直在8公两以上,年产250万块砖,需用煤2000多吨,其中就有500吨碎煤没有利用.随着工农业生产的发展,用煤日趋紧张,煤价也不断提高,长此以往,砖瓦企业很难以继续维持生产,能否把煤耗降低下来,关系到企业的生存命运.1983年,该厂引用个旧市通用机械     

介绍北京市周口店灰石厂节约煤炭的经验

北京市周口店灰石厂,在增产节约运动中,针对石灰耗煤高的生产关键,采取“三结合”的方法,深入实际,调查研究,坚持科学实验,改进了操作技术,收到了节约煤电消耗、提高产品质量的良好经济效果。平均每吨石灰煤耗从一月份的一百八十三公斤逐月降低到六月份的一百五十一公斤,五个月时间节煤七百三十六吨。产品质量逐月提高,石核含量已从去年的5%下降到4.3%,石灰合格率经常保持在99.8%以上。石渣的利用率,从去年的20%提高到30%,一年可以节约原石六千八百吨。每吨石灰的耗电量显著下降,四个月时间     

立窑水泥厂的节能措施

我厂是1986、1987年度的省节能先进企业,国家能源二级企业。几年来,我厂吨熟料耗标准煤由1984年的136公斤下降到115.8公斤,吨水泥综合耗电由1984年的99.8度下降为79.95度。我厂主要采取了以下措施。一、采用新技术、新工艺降低煤耗(一)采用料煤分别粉磨与自动配煤新工艺。我厂使用了生料自动配煤新工艺,有效地减少了CO热损失,年节标准煤300多吨,同时稳定了质量,熟料强度提高40公斤/平方厘米以上,台时产量提高0.5吨。     

制砖节煤 潜力很大

制砖工业是煤耗很大的一个行业,据推算1981年全国烧砖用煤近3000万吨,折合标准煤2100万吨,约占全国煤炭产量的4.8%,占建材行业总耗煤量的47%。制砖节煤途径很多,潜力很大。若这项工作抓紧抓好,每年节省标准煤1000万吨是可以做得到的。现将我们所考虑到的主要措施和节煤效果汇总于下表: 经过10年左右的时间,使每年烧砖节煤达到1000万吨左右,即平均煤耗降低47%,这个目标是否能够达到呢?我们认为有两种可能