压力容器用大型锥形环锻件自由锻造新工艺

锥形筒体锻件的传统制造方法是先锻造出直壁筒体锻件,再机加工出锥形筒体。新的锥形筒体自由锻方法是采取局部镦粗、锥度和压下量控制、正确选用马杠、加挡块等多种方式直接锻出锥形筒体。新方法与传统方法相比,钢水节约50%,机加工台时大大缩短。     

轴对称锻件预成形设计的新方法

提出一种上限元反向模拟和有限元正向模拟相耦合的轴对称锻件预成形设计方法，即先用上限元法反向模拟出预成形件，再用有限元正向模拟去验证，并由正向模拟结果来修正反向模拟结果，直至所预测的预成形件符合要求。经实验验证，该方法是可行的。     

基于SGPLVM的齿轮坯预锻件多目标优化设计

在锻造齿轮坯的生产过程中,齿轮坯预锻件的设计质量优劣将会直接影响到终锻时金属的流动、锻模型腔的充满、锻件的质量和模具的寿命等方面。首先建立了预锻件外形尺寸和终锻时最大成形力、终锻时最大模具应力三者之间的极限学习机(ELM)网络模型,然后利用监督高斯过程隐变量模型(SGPLVM)算法,将输入变量降维成低维空间中对应的隐变量,通过隐变量和输出变量之间的关系,利用GA遗传算法多目标优化去计算最佳的预锻件的尺寸。结果表明:当终锻最大成形力和终锻最大模具应力均最小时,预锻件尺寸最优。     

典型模锻件的预锻设计方法研究

本文分析了模锻工艺设计中的预锻设计方法 ,重点介绍了典型的H断面锻件的预锻设计 ,给出了该类锻件的一种新的预锻设计方法———抛物线法。     

铝合金锥形筒锻件的模锻工艺研究

分析了铝合金锥形筒锻件的自由锻造生产工艺的弊端，研究和确定模锻生产工艺参数，使产品的各项技术指标均达到用户的要求。     

复杂形状齿轮坯的预锻设计

针对两类复杂形状的齿轮坯,通过分析镦粗后坯料成形的金属流动规律,提出一种判断预锻的新方法,并在归纳大量预锻件设计实例的基础上,设计了齿轮坯预锻件的形状与尺寸。     

TC4钛合金锥形环辗轧坯料仿真优化设计

TC4钛合金锥形环辗轧坯料对成形环件的几何(圆度、壁厚均匀性)、温度与应变分布等具有重要影响。该文针对TC4钛合金锥形环件热辗轧过程设计了芯辊基准型和驱动辊基准型两种不等壁厚锥形环坯,对传统等壁厚型锥形环坯进行优化;采用基于ABAQUS软件平台的建模仿真方法,模拟并揭示了辗轧过程中轧制力、成形环件圆度、壁厚均匀性及温度与应变场对3种不同环坯的响应规律。结果表明,芯辊基准型和驱动辊基准型两种锥形环坯下,辗轧过程中的轧制力较等壁厚型锥形环坯下的轧制力小;芯辊基准型、驱动辊基准型和等壁厚型锥形环坯下,成形环件表面质量、圆度、壁厚均匀性及温度分布均匀性依次变差,但应变分布均匀性依次变好。综合考虑,芯辊基准型锥形环坯更适合于该文TC4钛合金锥形环辗轧过程。     

内台阶锥形环件辗扩锻件设计方法研究

内台阶锥形环件是工业中的一种典型金属结构,相对于其它内锥形、外锥形和梯形环件而言,具有中部连续渐变、两端突变的特点。文章针对内台阶锥形环件的这一特点,首次提出了横截面变化率的定义,并将此定义用于内台阶锥形环件锻件设计,得出改进此类锻件轮廓的一般规律。对于给出的锻件及其改进方案,用弹塑性动力显式有限元方法进行辗扩塑性变形过程的模拟,证实了横截面变化率作为锻件改进的依据是可行的,所提出的锻件设计方法对于类似内台阶锥形环件辗扩工艺设计具有指导意义。     

基于BP神经网络和遗传算法的齿轮坯预锻件多目标优化设计

在齿轮坯多工位锻造生产中,齿轮坯预锻件的设计直接影响到终锻时金属流动、锻模型腔的充满情况、锻件质量和模具寿命.本文利用BP神经网络处理高度非线性问题的特点,建立了预锻件尺寸和终锻成形力、终锻最大模具应力之间的网络模型,再结合遗传算法的全局寻优功能,确定了在终锻成形力最小以及终锻最大模具应力最小时的最佳的预锻件形状和尺寸.     

LY12锥形件热拉深成形及其有限元模拟

LY12锥形件原来采用板料强力旋压成形，工艺复杂，成本高。通过有限元模拟分析，改进了成形工艺方案，经试验，采用热拉深加整形工艺，可得到合格毛坯，提高了生产效率，降低了成本。     

一种新型弹性锥面套联接的设计

本文介绍了一种新型的无键联接，它利用内、外两个弹性锥面套将轴与轮毂撑紧，从而实现了无键联接新结构。本文重点介绍了该联接的结构、工作原理、设计要点和有关计算公式等主要内容，为它的应用设计提供了方法，该新型联接具有一定的推广价值。     

变壁厚锥形件挤压工艺优化

分析该变壁厚锥形件的现有挤压成形工艺,提出相应的改进工艺,并通过模拟进行比较,实现对现有工艺方案的改进.     

板料成形有限元模拟的压边力控制方法研究

采用新的研究方法模拟水槽拉伸的实际压边过程。压边力采用不同的压边间隙和施加不同的分离力来实现。通过一个系统的研究方案来确定一个优化的压边力和压边间隙。研究发现 ,板料的法兰区域随着压边间隙的增加起皱变形严重 ,由于起皱引起的板料刚度上升导致压边力迅速上升。采用分离力时的模拟厚度比压边间隙小是由于法兰区域的变压边力。通过厚度和法兰边缘实验和模拟结果的比较 ,发现采用压边间隙可以更好地模拟板料成形的压边过程     

基于有限元反向法的板料成形毛坯设计

由反向法计算出的毛坯存在一定的形状误差。为获得优化的毛坯 ,根据冲压件成形后的形状误差和变形趋势 ,提出了毛坯形状修正算法。结合Hyperform和Dynaform软件应用所提出的毛坯形状修正算法实现了毛坯设计方法。数值模拟结果表明 ,这种设计方法具有较高的精度和计算效率的同时 ,还可以评价冲压件的成形性。     

环形件锻造的上限模拟

介绍了运用上限单元技术（UBET）^[1]对环形毛坯模锻过程进行数值模拟,并对环形毛坯进行优化,以求得到最优毛坯尺寸。论述了模拟环形件成形时一些关键问题的处理方法。     

金属丝网的毛坯设计

针对工业用过滤产品——过滤杯的形状及工艺条件,建立网格模型,设置成形参数,使用dy—naform软件模拟其板材拉深成形的过程,通过网格数量、形状的变化,成形极限图和厚度变化图,分析比较了金属丝网与板材的性能差别。结果表明：金属丝网没有塑性变形,只有丝网的弯曲和畸变,实际成形中存在着严格的方向性。设计出了冲压金属丝网的毛坯形状。     

圆环镦粗校准曲线的有限元研究

圆环镦粗法是测定摩擦系数时所用理论校准曲线,没有考虑到材料、温度、变形速度等工艺参数对摩擦的影响,因此缺乏专用性和准确性。采用有限元模拟的方法,可以在模拟过程中通过对参数的设定使模拟过程接近实际生产过程,最终根据模拟结果绘制的有限元校准曲线具有较高的准确性。     

有限元反向法计算筒形件毛料形状

合理地选择冲压件的毛料外形 ,可以提高板料的可成形性 ,同时也可以提高材料利用率。选用反向法来计算冲压件的毛料外形 ,开发了独立的有限元源程序 ,并提出了一种简单的求解毛料初步解方法。通过例子证明 ,该算法计算的结果与实际情况比较吻合 ,而且程序比较稳定 ,能较准确较快地求得冲压件的毛料外形     

初始织构对差厚板非均匀塑性变形的影响

CR340轧制差厚板（TRB）在轧制过程中,其不同的厚度区形成了不同的织构,分别是薄区的{111}<01>和{141}<22>织构,过渡区的{225}<10>和{211}<01>织构,厚区的{876}<5>和{411}<01>织构。根据EBSD测试结果,建立了各厚度区的多晶体塑性有限元模型,研究了单向拉伸时各厚度区的晶粒织构对滑移系开动情况和应力应变分布的影响规律。结果表明,薄区的{111}<01>织构和厚区的{876}<5>织构有利于滑移系的开动,开动的数量分别为9和8组,这使得等厚区在变形中的应力集中弱化,具有良好的塑性变形行为。而过渡区的{225}<10>、{211}<01>织构的晶粒滑移系开动较少,开动的数量分别为6和7组,导致应力集中,其塑性变形行为较差。差厚板各厚度区织构的差异导致其塑性变形呈现明显的不均匀性,其断裂位置发生在单轴拉伸时塑性变形较差的过渡区。