三维扫描测头在齿轮测量中心的应用

为了解决三维测头在齿轮测量中心应用上的技术难点,通过构建三维扫描测头的多元非线性模型,规划出基准球的扫描路径,实现了对测头自身的垂直度、直线度、测针挠度以及与仪器坐标轴不重合等误差的校准。分析影响校准精度的因素,解决了三维扫描测头的标定问题,为后续工件的测量奠定了基础。由于三维扫描测头无法精确探测到给定的工件坐标点位置,测量时也无法严格按照预定的路径扫描,无法采取传统的电子展成法得到测量误差值。本文利用空间曲面理论实现了齿轮的测量及误差计算,通过对标准齿轮的检测,验证了方法的可行性,为复杂工件的一次装卡,全自动完成几何误差和形位误差的测量提供了条件,拓展了齿轮测量中心的检测能力。     

虚拟齿轮测量中心测头系统可视化建模

通过对虚拟齿轮测量中心测头可视化实现方法进行研究,分析了测头信号的采集原理和测头结构,确定了测头的参数化结构模型。在VC++6.0基础上采用数据库检索和3DMAX建模方法,生成不同参数的3DS格式测头模型,并利用数据库检索调用测头模型文件,最终在虚拟齿轮测量中心加载显示实际效果图。     

平行簧片式三维模拟测头的设计

介绍了三维模拟测头的导轨结构、预紧力结构、锁紧结构及结构尺寸的设计，并对影响测头精度的因素进行了分析。     

测量齿轮径向跳动圆棒测头直径的选择

本文叙述了齿轮齿圈径向跳动时,确定测量圆棒直径的三种方法,取那一种方法较好,作者认为应按被测齿轮的加工方法来决定。     

极坐标法测量渐开线齿形的测头设计

分析了极坐标法测量渐开线齿形时测头设计的有关问题,包括根据不干涉条件确定测球的最大半径,通过计算确定测球规格;分析测杆受力变化引起的变形,为测杆结构设计提供了依据;分析了测球尺寸偏差对测量精度的影响。     

基于圆度测量的三维测头多向耦合性分析

测头测量有诸多的影响因素,其中测头的耦合性是影响测量系统精度的因素之一。为探讨三维测头测量过程中耦合性对测量精度的影响。本文基于齿轮测量中心平台,使用三维测头对圆度的进行测量,分析这一影响因素。首先,从内部结构说明测头耦合原因的来源,设计了圆度测量的采样策略,分析在不同采样情况下测量结果的差异;即从不同起测位置点对圆度进行测量,以及测量时顺时针和逆时针旋转测量对圆度误差的影响。实验结果发现圆度误差在不同采样情况下存在一定的差异和规律性,验证了耦合性对测量误差的影响。     

一维测头的螺杆转子齿廓测量

基于一维测头的螺杆转子齿廓测量及数据处理方法,建立转子螺旋面的数学模型,计算齿面测量点的坐标值和单位法矢,提出了转子测量转角的优化算法。根据复杂曲面测量原理及误差补偿理论给出了测量数据的处理方法,得出转子齿廓制造误差,指导了转子的精密磨削制造。现场转子齿廓测量结果验证了该测量方法的可行性与正确性。     

ZC1蜗杆齿廓测量测头对准误差修正

测头对准误差对齿轮测量中心ZC蜗杆齿廓偏差测量结果的影响较大,需要建立测头对准误差修正方法。基于ZC1蜗杆齿面方程,建立了蜗杆轴向齿廓测量误差模型,修正得到轴截面上齿廓测量点的轴向坐标,再依据精度标准评定得到蜗杆齿廓偏差,并分析了蜗杆的不同头数、模数和分度圆直径对蜗杆轴向齿廓测量误差的影响规律。在齿轮测量中心上开展了蜗杆轴截面齿廓测量实验,测头对准误差对齿廓形状偏差的影响较小;测头对准误差修正前后齿廓测量总偏差的最大差异由1.2μm降为0.2μm;齿廓形状测量偏差的最大差异由0.5μm降为0.3μm;齿廓倾斜测量偏差的最大差异由2.5μm降为0.4μm。该方法可有效减小齿轮测量中心测头对准误差对蜗杆轴截面齿廓偏差测量的影响。     

3906T型齿轮测量中心切向导轨直线度的软件修正

齿轮仪器切向导轨的直线度直接影响到齿轮工件齿廓斜率偏差和形状偏差的测量精度,从而影响到齿轮测量仪器的质量,传统方法都是通过机械上重新修磨以减小其对仪器整体精度的影响,由于机械部件存在应力释放等原因,调整时间长,过程繁锁,需要专门的装配技师调整,而且有些问题是机械上不能解决的。文中用激光干涉仪测量出切向导轨的直线度偏差,采用软件补偿切向光栅值的方法,修正切向导轨的直线度,解决机械调整困难的问题。     

加工中心电测头及自动测量的研究

针对加工中心工件坐标的测定问题,在保证测量精度及控制在较低成本的前提下,对工件坐标的测定方法进行研究探讨,并最终找到一个高效易行、能解决实际加工问题的方法.经过部件研制以及在实际生产过程中的调试使用,证明该方法切实可行.     

发动机凸轮测量的测头转换方法

通过凸轮测量实例,对凸轮测量时的测头转换方法进行了分析,并指出测头转换不应改变设计要求,即测头转换应遵守设计测点位置不变原则。     

小模数齿轮齿形测量用测头的精度设计

<正>1问题的提出测量齿轮渐开线用测头的头部形状通常都是球形(或倒锥形),但在测量小模数齿轮,尤其是多齿数的小模数齿轮时,由于齿轮齿与齿之间的间隙较小,受结构限制而形成干涉,使球形(或倒锥形)测头无法测量到齿轮的根部区域(见图1)。此外,对于球     

便携式双L型测头钢轨外形测量仪的研究

比较分析已有钢轨测量仪器,研究了双L型测头五连杆钢轨外形测量仪,建立测量模型与逆解模型。针对不同测量规格钢轨的需要,对五连杆参数进行优化仿真。用Matlab模拟编码器采样过程,对原理误差、编码器量化误差进行计算。理论分析结果表明:仪器能测量钢轨轨头以及轨头两侧下颚的外形,测量范围宽,为钢轨磨耗的研究提供可靠数据。     

光笔式视觉测量系统中的测头中心自标定

考虑光笔式视觉测量系统的测量精度与测头中心位置的准确性相关,本文提出一种基于系统测量模型的测头中心自标定方法.该方法利用每幅光笔图像上的控制点信息,根据位置不变原理建立目标优化函数;利用非线性方程组最小二乘解的广义逆法对目标函数进行优化求解,获得测头中心在光笔坐标系下的位置.最后,借助参考标准锥完成标定,并结合平均思想改善收敛稳定性和速度来实验验证本方法的实用性.实验结果显示,测头中心坐标x、y、z轴的稳定性可分别达到0.033 mm,0.030 mm和0.043 mm,且具有满意的收敛速度.另外,对测量工件圆孔直径与参考值进行比较表明:测头中心标定后,系统的测量精度可满足中等精度的工业测量要求.     

薄壁轴承内外径气动测量装置测头的设计

根据薄壁轴承套圈特点,将测量其内外径的气动测量装置测头进行了改进,将测头设计为4对小气孔喷嘴的结构,有效地实现了薄壁轴承套圈内外径的非接触测量。     

测头圆度对齿轮极坐标测量法精度影响的分析

采用极坐标法测量圆柱齿轮的渐开线齿廓偏差时,圆球测头与齿廓的接触点在测头球面上不断变化,圆球测头的圆度误差会影响测量的精度.为此,用椭圆形球测头模拟圆球测头的圆度误差,提出了一种可以计算椭圆形球测头本身产生的测量误差的计算方法.采用该方法对不同类型的测头,在测量不同规格齿轮时产生的测量误差进行了计算和分析,归纳和总结了...     

机床测头测量滞后时间补偿的应用研究

目前,随着高速高精加工的发展,使得提高机床测量精度已势在必行.针对触发式测头高速测量时发现的滞后时间问题,提出了一种补偿方法.根据高速I-O板卡反馈的时间戳信息,插值计算精确到微秒级的位置值;并缓存触碰前轴的反馈脉冲增量进行补偿.实验发现:补偿前随着进给速度增大,位置偏差增大,约0.05～0.35 mm,对应滞后时间为...     

齿条刃边测头在机测量大型齿轮直母线误差的原理与技术研究

在分析渐开线廓面特性的基础上 ,提出并实施了采用齿条刃边测头方案 ,依托大型精密齿轮加工机床 ,对大型齿轮直母线误差进行在机测量的原理与技术 ;建立了直母线误差数据的评定模型 ;给出了测量实例