基于DYNAFORM软件的毛坯设计

在毛坯形状尺寸设计时,根据冲压模具设计中毛坯设计的经验原则,往往出现形状尺寸不合理、废料过多、增加工艺难度等等问题。本文利用DYNAFORM软件模拟某设备油箱壳体的拉深过程,分析比较毛坯形状、大小对拉伸成形的影响,提出基于DYNAFORM分析的毛坯设计方法,预测成形过程中出现的缺陷,可为冲压模设计及冲压工艺确定提供参考。     

热水器R托冲压工艺与模具设计研究

通过对R托的形状、尺寸和精度要求等方面的冲压工艺性分析，确定了R托的冲压工艺方案。进行了R托落料模、冲孔模、弯曲翻边起伏模的模具设计。     

基于Dynaform的叶片冲压模拟与回弹补偿

回弹是影响板料冲压零件精度的主要原因,利用Dynaform对模拟叶片的冲压与回弹及其补偿进行了相应的研究。建立叶片的有限元模型及设置各个参数,进行冲压与回弹模拟,测量出零件的最大回弹量,采用dynaform中新增回弹补偿模块对模面进行补偿。通过数值模拟的方法可以减少模面修整次数,降低模具设计成本,对现实生产有重要指导意义。     

顶盖横梁工艺分析及三维拉延模设计

根据某顶盖横梁的形状和产品要求,对零件进行前期工艺分析及模具设计,并生产出质量合格的产品,为类似零件冲压生产起到了指导作用。     

顶盖横梁工艺分析及三维拉延模设计

根据某顶盖横梁的形状和产品要求,对零件进行前期工艺分析及模具设计,并生产出质量合格的产品,为类似零件冲压生产起到了指导作用。     

灯罩后壳塑件模流分析

塑料制品的很多缺陷都与塑料在模具中的流动方式有关。因此对注塑成型来说,最重要的是控制塑料在模具中的流动。通过华塑CAE软件对熔体在模具中的流动进行模拟分析,预测熔体流动前沿的推进方式、填充过程中的压力和温度变化、气穴和熔接痕的位置等,有助于工艺人员在试模前对可能出现的缺陷进行预测,找出原因,改进产品的结构设计和模具设计,提高一次试模的成功率。     

灯罩后壳塑件模流分析

塑料制品的很多缺陷都与塑料在模具中的流动方式有关。因此对注塑成型来说,最重要的是控制塑料在模具中的流动。通过华塑CAE软件对熔体在模具中的流动进行模拟分析,预测熔体流动前沿的推进方式、填充过程中的压力和温度变化、气穴和熔接痕的位置等,有助于工艺人员在试模前对可能出现的缺陷进行预测,找出原因,改进产品的结构设计和模具设计,提高一次试模的成功率。     

手机支架的模具设计与加工

文章介绍了一款体积小巧、携带方便的手机支架的模具设计与加工过程。利用软件CREO2.0绘制了产品三维模型、完成了产品的分模设计并利用PowerMILL软件编制了加工程序,在数控机床上完成各个零部件的加工,在注塑机上完成了试模生产。     

试析冲压模具设计中机械运动的管控

文章从冲压工艺学的基本原理出发,探究冲压模具设计中对机械运动的控制和运用,并对机械运动的基本原理进行简单介绍,然后分析冲压、弯曲等施工工艺的运动机理,以及模具设计中应该重点控制的内容。最后,对产品工艺运动的方法进行了总结,为冲压模具设计中机械运动的控制和运用提供了一些经验。     

基于Polyflow田字形网格食品托盘挤出成型分析

运用Solidworks三维建模软件建立"田"字形口模实体模型,取其1/4作为分析对象进行ANSYS网格划分,在Polyflow中采用190~℃聚乳酸流体进行仿真分析,得到正常口模和经过逆向挤出设计口模的流场模拟结果,对比分析了7个截面上流场和挤出形状,并对其中4个典型截面建立折线图进行深入对比。结果表明:经过逆向挤出设计的口模内流速分布更为均匀,口模内流体速度先略有上升后不断下降并趋近于一个稳定值,产品最终截面形状符合要求。     

基于CFD流场分析的反应釜搅拌器结构改进

承压反应釜在固液混合过程中往往伴随强烈的热传递效应,而密度较低的粉末状固相介质与液体混合的难度相对较大,投料溶入效果不佳和物料结团漂浮等问题较常见。针对此类反应釜的搅拌不充分等问题,采用CFD技术指导反应釜内搅拌器结构进行设计和改进,对反应釜内的固液搅拌混合过程进行了三维数值模拟。数值计算采用多重参考系法(MRF),κ-ε湍流模式以及Mixture多相流模型,模拟了反应釜中的流场形态,通过混合过程的两相流计算得到固相体积分数的分布情况和变化规律,并在此基础上预测了混合时间。结果表明:改进后的搅拌器效果明显增强,该混合过程的CFD模拟可得到相对准确的流场分布及各项特性参数预测结果,可为该类反应釜搅拌器的设计和优化提供参考。     

生产带皮大豆粕预处理工艺设备对能耗的影响

在生产带皮大豆粕预处理工艺中,胚片烘干一般使用穿流干燥机或气流干燥箱,使用这两种设备能耗基本相同;软化通常使用调质塔或卧式软化锅或立式软化锅,使用调质塔软化能耗最低,卧式软化锅软化能耗次之,立式软化锅软化能耗最高。     

开水煲外壳零件冲压成形的数值模拟与实验研究

开水煲产品外壳的形状为圆桶形,由不锈钢薄板二次冲压而成,但冲压成形质量很难控制,容易出现拉裂、变薄、起皱等缺陷。因此,应用Dynaform软件,建立相应的有限元模型,对开水煲外壳零件的成形过程进行数值模拟,并对冲压成形的结果进行了实验验证,结果显示实验结果与模拟结果比较吻合。表明应用有限元软件,对开水煲外壳零件进行冲压成形模拟,其结果是正确的、可信的,同时为后续进行工艺参数优化奠定了基础。     

大豆油氢化反应釜数值模拟及工艺优化

以一级大豆油为液相、Pt/C催化剂为固相,釜体为圆柱体,釜体高度为180 mm,内径为120 mm,液面高度为130 mm,利用FIUENT软件对大豆油氢化反应釜进行液固两相数值模拟,发现倾斜式搅拌桨距反应釜底部高度80 mm、桨叶直径40 mm、搅拌速率300 r/min时流体流动及催化剂分布最佳,并以模拟的主要参数制备了高压反应釜。高压反应釜内一级大豆油添加量90.0 g、Pt/C催化剂添加量0.15%(m/m),充入8 MPa的CO2气体,后充入H2保持反应釜内总压为12 MPa,通过优化得出最佳反应温度97℃、反应时间87 min、搅拌速率285 r/min时,氢化后大豆油的碘值为79.50 g I2/100 g,说明模拟准确,为展示大型设备油脂氢化过程提供理论依据。     

锦纶6单体回收蒸馏釜加热列管的改进

分析了锦纶6单体回收蒸馏釜加热列管泄漏原因,且对蒸馏釜加热列管进行了改进,解决了蒸馏釜加热列管泄漏问题。     

超临界CO2提取葛缕子精油及其成分分析

目的:优化葛缕子精油的提取工艺并对其成分进行分析。方法:以葛缕子籽粒为原料,采用超临界CO₂技术提取葛缕子精油,并通过气相色谱—质谱(GC-MS)对精油挥发性成分进行分析。结果:超临界CO₂提取葛缕子精油的最佳工艺条件为提取釜温度50℃,分离釜温度40℃,提取釜压力30 MPa,分离釜压力0.4 MPa,二氧化碳流速20 g/min,提取时间90 min,此条件下精油得率为4.79%。与同时蒸馏萃取(SDE)法相比,超临界CO₂流体能快速扩散到样品颗粒内部并充分溶解其中的精油成分,具有提取时间短、得率高、无溶剂残留的优点。超临界CO₂法制备的葛缕子精油中,主要成分为D-柠檬烯(50.96%)和香芹酮(46.65%),挥发性成分种类及含量均高于同时蒸馏萃取法的。结论:超临界CO₂法比同时蒸馏萃取法更适合葛缕子精油的提取。     

壳聚糖绒成型工艺的设计与应用

采用壳聚糖乙酸胶液置于贮浆罐内高速离心喷甩与旋转磁场及磁性转子形成凝固浴旋转涡流的方法，将喷甩出的壳聚糖胶液丝流与同向转动的涡流内壁接触而被拉伸并定型。在旋转浴液与丝流同向拉伸的同时，丝流更加纤细化，且调整成型工艺可获得期望的绒长和纤度。该研究为生物医学以壳聚糖作裁体的丝网型药物控制释放系统和抗茵功能性纺织品的制备，提供了可批量生产的理想素材。     

亚临界-超声波协同萃取苦荞麸中的黄酮

以苦荞麸为原料,通过单因素和正交试验探讨了亚临界浸提时间、萃取釜内温度、系统压力等因素对总黄酮提取效果的影响。结果表明:影响次序为萃取釜内温度>亚临界浸提时间>系统压力。确定了亚临界-超声波协同萃取苦荞麸中黄酮的适宜工艺条件:萃取釜内温度20℃,亚临界浸提时间3 h,系统压力0.8 MPa,黄酮提取率为90.05%。     

基于形态分析法的多功能环保型折叠壶设计

提出了基于形态分析法创新设计思想的多功能环保型折叠壶研制方案 ,介绍了多功能环保型折叠壶的工作原理 ,并依据形态分析法的操作程序进行了针对产品特点的结构明确、安全可靠、协调性较好的结构设计