用组芯立浇法生产铸铁大平板

我厂为某钢铁厂生产了一台连续铸管机,其中有几个尺寸较大的平板类铸件。最大的平板尺寸为3840×2840×150mm。铸造这样的平板,无论是采用地坑加盖箱水平浇注还是采用两开箱水平浇注或倾斜浇注,铸件均易产生气孔、夹砂及变形等缺陷。而且,我厂铸造车间也没有相应大的砂箱和起重能力,经研究决定采用组芯立浇法的工艺生产这些平板件(见工艺示意图)。     

铸铝件呛火缺陷形成的原因及防止措施

在相当长的一段时间内,我厂的ZL102合金铸件在浇注时,经常发生严重的呛火现象。铝液从浇冒口喷出危害工人的人身安全,造成铸件报废,影响生产进度的完成。 一、原因分析 根据我厂生产壳体类铸件的实际情况,认为产生该缺陷的主要原因有: 1.合箱过早:往常,车间造好型之后,立即下芯、合箱。中间间隔5～7h之后进行浇注。由于型芯是干型,砂型是湿型,合箱之后,型芯必然要     

《水玻璃——合脂系芯砂》

一般在造型用原材料中,水玻璃与含脂是作为粘结剂分别加入型砂或芯砂中的。而对干小型厚壁铸件的小型复杂的砂芯,我们最近在生产中应用了水玻璃——合脂系芯砂,该种芯砂除了成型性好、具有一定的湿干强度,而且耐火度较高、压溃性较好,更主要的是其具有易清砂性。该芯砂的配比如下表(重量比):     

球墨铸铁件代替铸钢件的生产实践

一、问题的提出 我厂生产的某壳体零件材料为ZG270—500,重11kg,壁厚相差悬殊,最薄处为7mm,最厚处为23mm。铸件收缩率为2％。采用水玻璃砂造型,桐油砂造芯的砂铸方法生产。该铸件因收缩率较大,壁厚不均匀,各部位冷却速度相差较大,在铸件内部产生较大的拉应力,当拉应力大于铸件强度极限时,则在铸件最     

劈箱造型合箱用附件设计

我厂年生产机床铸件约7000t，此类铸件均采用劈箱造型方式生产，这种造型工艺的最大优点是合箱时下芯方便，下芯状态一目了然，且下芯结束时能极方便地清除所有型腔内的散砂。长期以来，我厂牛产的床身铸件因砂眼缺陷报废或回用的极少，因此采用劈箱造型生产机床床身是较理想的方式之一。本文重点介绍为方便吊运铸型合箱及大型床身合箱时紧固砂箱所必需的两个附件。     

用蓖麻油代替桐油制芯

过去,我厂绝大部分铸钢件型芯,采用桐油或部分合脂。后因桐油供应困难,合脂货源不足,加上易变形等原因,我们采用了厂内现有材料——蓖麻油代桐油。经过半年多生产实践,生蓖麻油经“脱水”处理后,性能达到原工艺要求,基本接近桐油。现将我厂试生产中的有关工艺介绍如下: 一、桐油、脱水蓖麻油、合脂、芯砂配砂工艺与制芯烘烤规范见表1:     

滚筒的平做平浇工艺

在用粘土砂生产较大的圆筒类铸件时,传统的铸造方法是采用平做竖浇(水平造型、竖直浇注)的工艺,铁水由雨淋浇口从上向下导入型腔。平做竖浇工艺虽有一定的优点,但也有其固有的缺点: ①平做竖浇配箱操作难度大。 ②浇注初期铁水落差大,造成铁水对型、芯的冲击大,进而产生铸件表面缺陷。 ③常在铸件浇注位置的顶部设大冒口,造成铸件     

铸钢件使用合脂芯砂

铁道部戚墅堰机车车辆工厂在最近几个月内推行用合脂代替桐油作为铸钢件坭芯粘结剂,取得了很大成就。该厂生产的铸钢件如车钩、箱轴等的Ⅰ、Ⅱ级坭芯,已全部用合脂坭芯砂制造,对合脂砂的工艺性能已能稳定地掌握,铸件完全没有因坭芯不良而造成缺陷。现将该厂经验简介如下:(1)合脂处理:装有搅拌机,将合脂稀释液充分搅拌均匀,保证简易粘度在15～45秒之间。(2)用无锡人工砂和细石英粉来掌握原砂颗粒度的大小和分布,充分发挥合脂的有效粘结作用,既保证了工艺性能,又减少了白坭加入量。配方和控制的工艺性能如下:4号石英砂100公斤,5号石英砂275公斤,6号石英粉125公斤,合脂20公斤,白坭18公斤;湿强度1.3～1.9磅/吋~2,湿度1.2～1.5%,透气性大于100,干强度大于70磅/吋~2。(3)采用专用混砂机及有关秤量具。混砂时间共计25分钟左右,然后静止4小时以上,以免发生热     

渣油乳化液作型芯粘结剂

本文介绍了渣油乳化液湿芯砂代替合脂砂作铸件型芯工艺及参数，采用该工艺可以生产出内孔光洁优质的铸件，且具有降低成本、节能等优点。     

K05改性溃散剂在水玻璃芯砂中的应用

为适应铁道机车车辆关键、重要铸件逐步实现干法落砂的需要，并解决以往生产三轴摇枕铸件裂纹较多的问题，我厂试用菏泽市科达化工厂生产的K05改性溃散剂配制水玻璃芯砂。在试验阶段，共混砂50多碾，浇注摇枕50多件，通过生产实践，对K05改性溃散剂的品质有了较深刻的认识。     

低压铸造在铝硅壳体类铸件中的应用

针对采用重力浇注试制生产铝硅合金箱体类铸件中存在的缺陷,介绍了工程车中铝硅壳体铸件的砂型低压铸造技术.采用开放式浇注系统和底注法充型;华铸CAE凝固模拟分析;铝液的浇注温度为680℃～710℃;充型压力为0.12 MPa～0.16 MPa;实践结果表明,生产出的铝硅壳体类铸件组织致密、气密性好,力学性能达到或超过产品技术要求,已大批量投入生产.     

江苏省铸造学会向您提供下列铸造产品和技术

1.芯砂802和芯砂803(无毒粉状粘结剂)802和803的性能优于自硬树脂、桐油及合脂等,是配制一级复杂高强度芯砂的水溶性高分子粉状物,无毒,无味,中性,无刺激性烟气。803粉的加入量为3%左右,802粉的加入量≤2%,是目前国内外所有铸造粘结剂中加入量最少、发气量最低、溃散性和透气性最好及环保性最佳的一级芯砂粘结剂。其成本比桐油及合脂低。     

江苏省铸造学会向您提供下列铸造产品和技术

1.芯砂802和芯砂803(无毒粉状粘结剂) 802和803的性能优于自硬树脂、桐油及合脂等,是配制一级复杂高强度芯砂的水溶性高分子粉状物,无毒,无味,中性,无刺激性烟气。803粉的加入量为3％左右,802粉的加入量≤2％,是目前国内外所有铸造粘结剂中加入量最少、发气量最低、溃散性和透气性最好及环保性最佳的一级芯砂粘结剂。其成本比桐油及合脂低。     

新型铝硅基铸造壳体凝固成形研究

新型铝合金材料用于薄壁壳体铸件制备,通过向ZL101A合金中增添微量Ni元素,基于ProCAST铸造仿真软件设计液压泵壳体低压铸造工艺,数值模拟铸件不同部位固相出现时间,并预测铸件凝固过程中缩孔缩松现象。实际生产铝合金薄壁壳体铸件,并对壳体棒料进行高温压缩实验,利用结构变形机理以及微观组织特点分析铸件凝固成形机理。分析合理的浇注温度以及热处理工艺,能够对壳体铸件缩孔缩松现象进行有效控制,保证改进铝硅合金薄壁壳体铸件质量。     

低压铸造锁紧机构的设置

航天产品中有许多结构复杂、且需承受液压、气压及X光透视检查的Ⅰ类铝合金铸件,如液体火箭发动机中的涡轮泵壳体、进口管等,必须在压力罐内浇注、凝固,才能达到产品的设计要求。在压力罐内浇注、凝固,对于提高铸件针孔度等级和内在质量虽起到一定的作用,但由于设备结构所限,在操作过程中浇注压头高,极易引起冲击、飞溅,从而产生大量的氧化夹渣,造成铸件     

常备芯合

在生产小批和单件异型铸件的铸造车间里,轮类和套筒类铸件约占铸件总量的30～40％,这些轮类和套筒类铸件的芯子通常是采用实样对开芯合制作的,每年需要消耗大量的木料和制造木模的工时,同时也造成芯合管理上的混乱。几年来我们采用了“常备芯合”,该芯合系由环氧树脂塑料制成,芯合共由5部分组成,如图所示。其芯合内部的尺寸如表。表中所指的是铸钢件线收     

松香芯砂

对于小型铸铁车间来说,一般的生产周期(造型、开炉、落砂)往往为3～5天,而造型时间约占整个生产周期的1/2～3/4。因生产条件限制,小型铸铁车间大多采用粘土作粘结剂配制型(芯)砂。生产中,为了避免干芯吸湿受潮,通常在造型的当天,就合箱浇注。这样,势必会影响车间的生产安排、而且也不经济合理。我厂在配制芯砂时加入松香,解决了砂芯吸湿受潮的问题。松香芯砂的     

CMC型水玻璃复合粘结剂

我们铸钢件生产中广泛采用的水玻璃砂型,其强度与透气性好,能制作复杂的型、芯,生产出的铸件尺寸精度高,砂孔、夹砂等缺陷少。但浇注后溃散性差,铸件粘砂严重,清理困难。目前在水玻璃砂的应用上,大量的工作都集中在对水玻璃的改性处理和减少其加入量方面。本文推荐一种配制简单     

二氧化碳硬化水玻璃砂射芯工艺

树脂砂热芯盒射芯是制造砂芯的一项先进工艺,但目前树脂粘结剂供应有困难,我厂试验以水玻璃加入少量合脂代替热固性树脂,加热凝固也改为吹二氧化碳硬化。用在8512型射芯机上,成功地制造出万能铣床工作台、回转盘等铸件的砂芯,并稳定地投入生产。采用二氧化碳硬化水玻璃砂射芯,制造中等复杂程度的砂芯比手工制造粘土泥芯提高效率3倍左右,提高了机械化程度,节约了芯铁,提高了砂芯强度和尺寸稳定性,省去了烘干工序,清砂也较粘土砂容易。     

铝合金铸件水溶性陶瓷芯的研究与应用

本文提供了铝合金铸件水溶性陶瓷芯的组成、性能及其影响因素,介绍了几种典型芯及浇注结果。