自动线加工零件的精度(10)

减少定位误差的方法 不论是对新设计的还是对现正使用的自动线来说,减少定位误差对工件被加工表面位置精度的影响,都是十分重要的。一面两销的定位方式,在使用伸缩定位销的情况下,可通过如下基本途径来减少工件在工位上的定位误差。为了在定位时减轻基准孔的损坏以及为了能在加工终了前保持住基准孔的初始尺寸,必须按基轴制的配合而不是按A配合加工基准孔,以便稍微扩大一些与定位销的最小配合间隙。     

工件以平面定位时基准的精度分析

基于工件定位误差理论，以工件平面定位为例，在考虑基准面的形状误差、波度、表面粗糙度等缺陷的情况下，提出了基准误差的计算方法和改进措施，从而提高了工件的定位精度和质量。     

自动线加工零件的精度(8)

一面三孔定位方式的分析 以三个孔定位的方式(图39)原则上同以两孔定位的方式没有区别。采用这种定位方式时三个定位销都应是菱形的。工件沿X轴的偏移受第三个销子限制,而沿Y轴的偏移受第一个和第二个销子的限制。工件在配合间隙中回转产生误差的条件,要比两个销定位复杂。 工件在三个菱形销上定位是否能不被卡住,将取决于:孔和销的轴线距公差δ和δ_П、配合间隙量S_(min)、销的直径d和刃带宽b。工件是否具备在三个销上定位的可能性,只有成对地研究基准孔(第2孔和第3孔,第1孔和第3孔,第1孔和第2孔)的情况后才能确定。当最大极限尺寸的基准孔轴线距(L+(δ/2))遇到最小极限尺寸的定位销轴线距(L-(δ_П/2))时,将出现最为不利的定位条件。     

机床夹具设计中工件定位误差的分析及其数值计算

对一些文献中关于工件在夹具中的定位误差问题的矛盾之处作了比较，针对区别最大的定位方式(工件用内孔定位，工件和定位元件之间采用间隙配合)所产生的定位误差，用两种方法推导出了一致的定位误差计算公式。总结了定位误差的计算方法及其应用，并对实例进行了计算。     

薄壁零件加工变形误差分析技术

研究薄壁工件因工夹系统变形所引起的加工误差的计算方法。根据有限元计算所得工件刚体位移及工件变形量,建立系统变形前后工件的变换矩阵,计算工件表面生成点的坐标位置变化,由公差带的数学模型得到系统变形加工误差模型。根据各定位点对变形误差的影响程度不同,建立定位误差敏度矩阵,确定定位元件变形对加工误差的影响因子。实例表明了该方法的有效性。     

自动线加工零件的精度(9)

实际定位误差 前面阐述过的(见第一章第10节)根据生产实践观察到的工件基准孔在自动线各工位上经过许多次定位而损坏,以及在自动线上加工将结束时工件与定位销配合间隙的显著扩大,对于实际的定位误差值起着重大的作用。定位销在导套内游隙的扩大和定位销的磨损都有很大的影响。确定定位误差时要考虑这些因素。并将实际误差同误差的计算(理论)值进行对比。 按照误差各组成部分产生的条件,考虑到对其数值大小产生影响的可能性,自动线任何工位的实际定位误差εφ最好用如下的表达形式: εφ=εσφ ε(?) (35)式中εσφ——在伸缩销上的实际定位误差,     

回转分度工作台的精度和刚度

组合机床铣、钻和镗工序的精度,在很大程度上取决于回转分度工作台的制造质量。工作台中心基准孔和定位套孔的分布误差、中心支承和定位机构中的间隙、台面回转误差、在回转终了和定位时的动态和静态特性等,都是产生台面平面位移的主要原因。工作台的圆形导轨通常能做得相当精确。因此,在下面分析中不考虑其误差。     

加工大型工件时精确定位方法的研究

针对大型工件加工时由于难找正引起的定位误差，采用最小二乘法，在三维空间中将实测数据点与CAD模糊理论数据点进行拟合，使其满足每个测量点到标准曲面的距离的平方和达到最小，从而计算出曲面在空间的真实位置，利用该方法可以有效的消除大型工件在加工时的定位误差，该方法已经在某磁悬浮列车轨道梁实际加工中得到应用，并取得了很好的效果。     

定位误差分析与计算浅析

本文根据定位误差的产生原因，在教学实践中，总结出一种简便的定位误差计算方法，提出了基准不重合误差的尺寸链解法及定位误差方向简易判别法。     

用坐标变换计算“一面两孔”的定位误差

用坐变换的方法对工件一面两孔定位时的定位误差进行了合理地分析计算，给出了定位误差对工序尺寸的函数关系式。     

圆柱面组合定位误差计算新方法

圆柱面定位是广为采用的一种典型定位方式，其精度分析对于评价定位方案优劣，保证工件加工精度具有十分重要的意义。本文在认真分析传统计算方法的基础上，提出圆柱面定位时定位误差的统一解析表达计算公式，避免了因极限位置判断失误所造成的计算错误，大大简化了计算过程。经实例验证，该方法准确、高效。     

长间隙配合心轴引导部份的设计

对于盘类或套类工件，为保证内外圆轴心线的同轴度，加工外圆时常用心轴进行定位。心轴定位分为两种情况：一种是心轴与工件过盈配合，这种心轴定心精度高，还可加工端面，能传递一定扭矩，但装卸工件不便，且易损伤工件定位孔，多用于定心精度要求较高的场合。另一种是心轴与工件定位孔间隙配合，如图１所示，通常采用Ｈ７／ｈ６、Ｈ７／ｇ６或Ｈ７／ｆ７配合，这种心轴定位因存在间隙，定心精度不高，适用于工件被加工表面与基准孔同轴度要求不高的场合。消除长心轴定位时的卡死现象，是成批或大量生产中缩短安装辅助时间的有效措施。为此…     

冲裁模中导柱导套设计问题的探讨

通过分析导柱导套配合间隙对冲裁间隙的影响、冲裁力对冲裁间隙的影响以及导柱导套形位误差对冲裁过程的影响,提出冲裁模中导柱导套设计的一些基本思路和方法,以便克服导柱导套设计的盲目性.根据分析和计算结果,指出设计资料中关于导柱导套配合间隙选择中的欠妥说法,并提出将两导柱中的一导柱设计成棱形导柱以降低导柱导套形位公差要求的可行办法.     

基于球杆仪的数控机床误差识别与补偿

论述了数控机床几何误差的球杆仪识别及软件补偿技术。提出了从Renishaw球杆仪测量数控机床的联动误差数据中识别反向间隙、直线度、垂直度、定位误差的一种方法;建立了机床结构的每个误差元和切削刀具相对工件位置误差相联系的通用数学模型;用球杆仪在数控机床上进行补偿前后加工轨迹的测量实验表明该方法效率高、效果显著。     

V型块综合定位误差的分析计算

通过对V型块的制造及安装误差进行全面的分析,当加工大批量圆柱零件时若设计基准为外圆中心,充分考虑采用V型块定位时产生定位误差的各种因素,得出加工类似零件该道工序的综合定位误差计算公式。     

基于误差的摆线锥齿轮动态加载接触分析方法(上)

基于摆线齿锥齿轮轻载接触分析，考虑齿轮副弹性变形、支承系统变形、制造安装误差及机床调整参数误差等因素，建立起一套在载荷作用下考虑误差的针对摆线锥齿轮副的加载接触分析方法，可以求解齿轮副承载传动时的真实接触区、运动误差曲线、载荷分配等关键指标，并进行了仿真实例计算。     

基于误差的摆线锥齿轮动态加载接触分析方法(下)

基于摆线齿锥齿轮轻载接触分析，考虑齿轮副弹性变形、支承系统变形、制造安装误差及机床调整参数误差等因素，建立起一套在载荷作用下考虑误差的针对摆线锥齿轮副的加载接触分析方法，可以求解齿轮副承载传动时的真实接触区、运动误差曲线、载荷分配等关键指标，并进行了仿真实例计算。     

基于误差建模的配合间隙与注射模斜推杆机构强度关系研究

基于误差分析原理,提出了以实际尺寸和装配关系代替理论设计模型进行有限元分析的思想。以注射模斜推杆机构为分析对象,建立了考虑配合间隙的斜推杆机构有限元分析模型,研究了由公差控制的配合间隙与斜推杆机构的等效应力、接触应力的影响关系,为斜推杆机构设计提供了理论指导。     

钻模钻孔精度分析

分析了钻模对精密套筒钻孔时产生误差的各种因素。具体针对本案例计算了零件定位误差δD、夹具制造安装误差δA和加工过程误差δG,提出了减小钻套与铰刀导向部分的径向间隙是减少误差产生的有效措施,提高了孔距尺寸精度,满足了零件加工的精度要求。     

定心夹紧机构夹紧误差计算

机床夹具设计书和手册上都提到应考虑夹紧误差。但是 ,又认为“由于工件弹性变形的计算很复杂 ,而接触变形目前尚无可供实际应用的资料 ,所以在设计夹具时 ,对夹紧误差一般不作定量计算 ,而是采取各种措施来减少夹紧误差对加工精度的影响”。本文拟对常用的定心夹紧机构的夹紧误差分析计算方法进行探讨。因为讨论的是对心定中夹紧机构 ,在夹紧力的作用下 ,定位夹紧元件和工件的弹性变形和接触变形都是对称的 ,这样 ,对定位夹紧元件等速移动方式的定心夹紧机构的夹紧误差的计算就变为定位夹紧元件等速移动误差的计算。而对均匀弹性变形方式的…