EPDM/NR并用胶的复合交联

采用硫黄硫化体系和过氧化物（硫化剂DCP）硫化体系对EPDM／NR并用胶实施复合交联，研究并用比和复合交联体系对胶料的硫化特性、物理性能和耐热老化性能的影响。结果表明，在大部分并用比下，复合交联可以改善胶料的硫化特性；在硫化剂DCP和助交联剂TAIC的用量均为2份、EPDM／NR／ENR并用比为30／68．5／1．5时，并用胶的物理性能优良；以NR为主的并用胶在复合交联时硫化剂DCP和助交联剂TAIC的用量宜取1～2份。     

氢化丁腈橡胶配合体系的研究

试验研究硫化剂DCP和助交联剂TAIC用量以及填料、防老剂和增塑剂种类对氢化丁腈橡胶(HNBR)性能的影响。结果表明:硫化剂DCP用量为4份、助交联剂TAIC用量为3份、填料为炭黑N774(50份)、防护体系为防老剂ZMMBI/445(并用比为1/1)、增塑剂为TOTM(5份)时,HNBR硫化胶的综合性能较好。     

氢化丁腈橡胶过氧化物硫化体系的研究

研究硫化剂DCP和助交联剂TAC用量对氢化丁腈橡胶（HNBR）胶料性能的影响。结果表明：当助交联剂TAC用量为3份时,随着硫化剂DCP用量的增大,HNBR胶料的焦烧时间和正硫化时间缩短,硫化胶的物理性能提高,压缩永久变形明显减小,耐热氧老化性能有所改善;当硫化剂DCP用量为4份时,随着助交联剂TAC用量的增大,HNBR胶料的门尼粘度降低,硫化胶的定伸应力增大,压缩永久变形减小,耐热氧老化性能变化不大;硫化剂DCP和助交联剂TAC用量对HNBR硫化胶浸油后的物理性能有一定影响,但对体积膨胀率影响不大。     

硫化体系对氢化丁腈橡胶/氯丁橡胶并用胶性能的影响

研究硫化体系对氢化丁腈橡胶(HNBR)/氯丁橡胶(CR)(并用比70/30)并用胶硫化特性、物理性能和耐热老化性能的影响。结果表明:采用硫化剂DCP/助硫化剂TAIC硫化体系时,HNBR/CR并用胶的焦烧时间较长,拉断伸长率较大,拉断永久变形较小,耐热老化性能较好;当硫化剂DCP用量为5份、助硫化剂TAIC用量为3份时,并用胶的硫化速率较大,加工安全性、耐油性能、综合物理性能和耐热老化性能较好。     

CM/EPDM并用胶在胶管中的应用

研究硫化体系、稳定体系和增塑体系对氯化聚乙烯橡胶(CM)/EPDM并用胶性能的影响,并试制出达到环保标准的胶管配方.优化配方为;CM 70,EPDM 30,炭黑N550 30,炭黑N660 20,硬脂酸钙3,钙/锌盐3,环氧大豆油10,增塑剂TOTM 3,防老剂RD 1.5,防老剂4020 1,硫化剂DCP 4,助交联剂CAMV 3,硫黄1,其他5.     

过氧化物体系中天然橡胶/三元乙丙橡胶并用胶的共硫化

研究了以过氧化二异丙苯(DCP)/助硫化剂为硫化体系分别硫化天然橡胶(NR)/三元乙丙橡胶(EPDM)以及NR/预硫化EPDM并用胶的性能,考察了EPDM混炼胶的硫化特性,对并用硫化胶进行了.差示扫描量热分析.结果表明,NR/EPDM并用胶在使用DCP/助硫化荆硫化体系时具有较好的共硫化性;EPDM经预硫化后可以将配合剂固定其中,并能增加EPDM的硫化活性,提高了与NR并用胶的共硫化性.     

硫化体系对CM/EPDM共混胶性能的影响

研究了不同硫化体系及过氧化物硫化体系中硫化剂用量对CM/EPDM共混胶性能的影响。结果表明,过氧化物(DCP/S)硫化体系的胶料具有适宜正硫化时间和较好综合物理机械性能;采用RCAD配方优化设计中的均匀设计法进行了实验设计,并根据优选结果绘制了等高线图;在实验范围内,DCP比CAMV的影响显著;当DCP用量为2.8～4份且CAMV用量为3～5份时,共混胶硫化胶具有较高拉伸强度和撕裂强度、较低压缩永久变形和较好耐磨性能。     

EPDM/NBR共混胶硫化体系的研究

研究了过氧化物DCP、DCP/S并用硫化体系及共交联剂ZDMA的加入对三元乙丙胶/丁腈胶(EPDM/NBR)共混胶性能的影响。研究表明:在过氧化物硫化体系中,随DCP用量的增加,共混胶综合性能先提高后降低,DCP用量为3份时性能达到最佳;DCP/S并用硫化体系中,随硫磺和促进剂加入量的增加,共混胶硫化速度提高,但综合力学性能降低;共交联剂ZDMA由0份增加至15份,共混胶力学性能显著增加,老化性能没有改善。     

正交设计法优化三元乙丙橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶的硫化体系

采用正交设计法研究硫化剂DCP/TCY并用硫化体系中硫化剂和促进剂用量对三元乙丙橡胶(EPDM)/丙烯酸酯橡胶(ACM)并用胶物理性能的影响。结果表明:硫黄和氧化锌用量对EPDM/ACM并用胶拉伸强度有显著影响,硫化剂DCP用量对拉伸强度有一定影响;硫化剂DCP、TCY和硫黄用量均对撕裂强度有显著影响,氧化锌用量对撕裂强度有一定影响;硫化剂DCP、促进剂DM和氧化锌用量对并用胶的耐热老化性能有影响;在正交设计试验范围内,并用胶综合性能较好的优化配方为:硫化剂DCP 3,硫化剂TCY 2,硫黄0.3,促进剂DM 0.25,氧化锌5。     

EPDM/NR共混橡胶的性能研究

采用硫黄硫化体系和过氧化物(硫化剂DCP)硫化体系对EPDM/NR并用胶实施复合交联,考察了不同共混比EPDM/NR共混胶的硫化特性、硫化胶的物理机械性能、耐水性及耐溶剂性能。结果表明:复合交联后,胶料的硫化特性、物理机械性能均有所提高;EPDM母炼胶中DCP的用量要高于NR;胶料共混比为80/20(EPDM/NR),其耐水性和耐溶剂性能达到最佳。     

EPDM硫化橡胶的热稳定性研究

对ＥＰＤＭ的过氧化物硫化、硫黄硫化和含硫化合物硫化以及两种不同硫化体系并用的硫化胶热稳定性进行比较，优选热稳定性较好的硫化体系用于产品的制造。采用过氧化二异丙苯（ＤＣＰ）硫化的硫化胶虽具有极好的热稳定性，但其耐撕裂性能较差，且价格较高。因此可考虑采用ＤＣＰ的并用硫化体系。当ＤＣＰ用量为５份，硫黄用量不超过１份时，硫化胶具有较好的热稳定性。     

氯化聚乙烯/三元乙丙橡胶共混发泡材料性能的研究

以氯化聚乙烯/三元乙丙橡胶(CM/EPDM)并用胶为基材制得发泡材料,研究了DCP用量和发泡体系对发泡材料性能的影响。结果表明,在DCP用量为2份、AC用量为8～12份时,硫化速率和AC分解发泡速率匹配较好,发泡材料泡孔细密均匀,表面光滑,制品综合性能最佳;在所研究的3种发泡助剂(硬脂酸锌,ZnO和纳米ZnO)中,含ZnO和纳米ZnO的发泡材料外观较好、性能优良;当ZnO用量为6～8份时,发泡制品密度较低,性能较好。     

不同硫化助剂对CM/NR共混物性能的影响

研究了在过氧化物/PDM和过氧化物/硫黄复配硫化体系中,PDM和硫黄用量对CM/NR共混物性能的影响。结果表明,过氧化物/PDM复配硫化体系中,随着PDM用量增加,CM/NR共混物的t90和（MH-ML）的值都呈增大趋势,t10则呈减小趋势,当PDM用量为0.5～1.5份时,胶料有较好的物理综合性能。在过氧化物/硫黄复配硫化体系中,随着硫黄用量增加,CM/NR共混物的焦烧时间、正硫化时间呈减小趋势,当硫黄用量为0.6～1.2份时,胶料有较好的物理综合性能。     

硫化体系对NBR/PCMO共混物性能的影响

研究不同硫化体系对NBR／氯化聚醚(PCMO)共混物性能的影响。试验结果表明，低硫高促硫化体系共混物硫化胶的耐热空气老化性能较好，复合硫化体系共混物硫化胶的压缩永久变形性能最佳；过氧化物硫化体系中硫化剂DCP用量为3．5份，甲基丙烯酸锌[Zn(MMA)2]／DCP硫化体系中Zn(MMA)2用量为10份、硫化剂DCP用量为     

硫化体系对燕化EPDM中试产品性能的影响

研究了硫黄硫化体系和过氧化物体系对燕化中试产品三元乙丙橡胶(EPDM)性能的影响。实验结果表明,硫黄硫化体系中硫黄用量为1.5份时胶料物理机械性能最好;硫黄用量为2份时,胶料耐热老化性能最好。硫黄硫化体系中,二硫化四基秋兰姆(TMTDM)、2硫醇基苯并噻唑(M)和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酸胺(CZ)3种促进剂并用时协同作用较好,胶料硫化速度最快,力学性能最好;促进剂TMTD用量为1.5份时,胶料压缩永久变形最小,耐热性能最好。过氧化物硫化体系中,当DCP用量由2份增加至5份时,胶料硫化速度提高,力学性能下降,压缩永久变形性能有一定改善。三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)用量为5份时,胶料压缩永久变形最小,耐热氧老化性能最好。     

SBR/TPI并用胶硫化体系的研究

研究硫化体系类型、硫黄用量和促进剂NOBS用量对SBR/反式 1,4 聚异戊二烯 (TPI)并用胶性能的影响。结果表明 ,采用普通硫黄硫化体系 ,硫黄用量为 2 .5份、促进剂NOBS用量为 1.2份时SBR/TPI并用胶可以获得良好的综合性能 ;硫黄用量较小时 ,胶料的热老化性能较好 ;适当增大促进剂NOBS用量 ,可改善胶料的动态生热性能。     

硫化剂DTDM对EPDM硫化胶性能的影响

研究了在S＝－份、S＝0.5份情况下硫化剂DTDM对EPDM硫化胶性能的影响。结果表明：单独使用DTDM作硫化剂时,胶料的硫化速度慢、焦烧时间长、力学性能尚好;当少量硫黄与DTDM并用时,胶料的硫化速度加快、焦烧时间缩短,但对力学性能有所损害;当S＝0份、DTDM用量为4份和S＝0.5份、DTDM用量为3份时,EPDM硫化胶的交联密度都趋于一平衡值;无论是在S＝0份还是S＝0.5份的硫化体系中,硫化剂DTDM用量为3－3.5份时,EPDM有效 料的耐热老化性能都比较好。