微型精密零件的液体磨料去毛剌

将微型精密零件置于液体磨料中进行高速旋转去毛剌的方法，具有加工效果好、工艺简单、成本低、生产率高等优点。本文论述了该工艺的基本原理，介绍了液体磨料的西南原则和方法，并结合实际生产总结了工艺参数的选择以及夹具的设计要求。实验研究证明，该工艺用于微型精密型零件的去毛剌加工非常有效。     

喷射去毛刺

喷射去毛刺是利用高速流动的固体磨料或液体流束,或者固体磨料与气、液体混合流体去冲击和抛磨零件的被加工部位,达到去毛刺和精整的目的。按喷射物质不同,可分为下列四种喷射去毛刺的加工方法:(1)压     

挤压磨料抛光新工艺及其设备

挤压磨料抛光(又称挤压珩磨抛光或磨料流加工)是零件表面光整加工和去毛刺的一种新工艺。它是把一个或成组的加工零件用夹具夹紧后连同特制的磨料装人缸体内封闭,通过推动磨料使其流过被加工零件表面,磨料在挤压力的作用下在零件表面多次往返推磨,从而实现了对零件的光整加工和去毛刺的目的。这种新工艺国外在七十年代首先应用于航空航天部门,八十年代已普遍推广应用于各机械加工行业。哈尔滨透平工程总公司研制成功的ZMLP系列自动挤压磨料抛光机填补了国内空白,并在哈尔滨汽轮机厂正式应用,效果很好,为我国推广应用挤压磨料抛光新工艺创造了保证条件。一、挤压磨料抛光机的主要优点 1.加工范围广。可以对任何形状的零件内外表面进行光整和去毛刺加工,例如:各种冲模、挤     

活塞去毛刺新技术

提出了活塞去毛刺采用行星运动机构，活塞垂直安置在滚筒内，由工件及磨料的运动彻底地去除毛刺；用于曲拐的去毛刺，增加过渡齿轮的方法，可使滚筒中内、外侧加工零件的公转及自转力矩相近，并使磨料对其工件磨削、碰撞及刻划等微切加工，达到去毛刺均匀、彻底的目的。     

纺织机械零件脉冲电化学去毛刺工艺

提出了将脉冲电化学机械光整加工工艺应用到微小纺织机械零件去毛刺工艺，证明该工艺对于纺织机械零件去毛刺是完全可行的。     

滚磨式去毛擦光工艺

机械零件的加工,无论是冲裁加工或切削加工,都会产生与所要求的形状、尺寸不符的毛刺,这些毛刺不仅影响装配精度,还影响使用和美观,所以我们必须及时去除毛刺。许多零件、特别是小零件如果用手工去除毛刺是很费时的,质量也不稳定。如果用一些磨料和滚磨剂与零件一起在滚桶内运动,对零件产生磨削来去除毛刺,这样操作简单、生产效率高,这就是本文要介绍的“滚磨式去毛刺擦光工艺”。一、滚磨加工工艺的原理滚磨加工的特点是:设备和操作简单;加工成本低而效果好。它的加工方法是:把按一定比例的磨料、滚磨剂和零件放在滚桶里,然后封闭滚桶,开启电动机,滚     

用揉好的磨料陶土去除零件内部毛刺

霍尼威尔科沙姆工厂利用磨料流对不锈钢和镀铜零件进行击毛刺加工，比传统的手工去毛刺可节省费用80%。工件是一种不锈钢和铍铜轴套，它装在爆炸性的螺栓截断器里，其功能是把用螺栓连接在一起的零件瞬时分开。该零件在工作中必须具有极其可靠的性能，所以去毛刺加工是极其重要的。     

精密小型零件去毛刺及光饰新工艺

本文论述了游离态光饰加工方法的实际应用案例,该方法对去除批量小型精密零件毛刺以及提高表面光洁度具有非常好的效果。通过试验,作者建立了加工时间、工件与磨料配比、使用磨料类型、工件光洁度的参数,使小型零件的光饰加工更加具有可操作性,同时也将该方法引申至其他小型零件,从而提高该方法的应用范围。     

三相射流去毛刺工艺的试验研究

金属切削毛刺是影响精密零件棱边质量及使用性能的主要因素之一。三相射流去毛刺技术是一种柔性工艺方法。三相射流去毛刺的作用过程和机理非常复杂,不仅与射流及作用条件有关,而且与材料的性质及毛刺的形状密切相关。通过正交试验,分析了三相射流工作条件对材料去除量和冲蚀深度的影响,讨论了磨料粒度与加工表面粗糙度的关系。     

去除薄壁环零件孔口毛刺的夹具设计

我公司加工一种薄壁环类零件（见图1）,因材料（H62）较软,易变形,经过数控车削加工后,在切断面的内孔边缘棱角处产生了孔口毛刺。如何去除这种毛刺：成为加工该零件的瓶颈。我们曾将零件与磨料放入滚筒内,试图通过滚筒滚动,使零件与磨料发生磨擦来去除毛刺。但经多次试验,均未达到质量要求。     

喷射法去除毛刺

在加工零件过程中,去除毛刺是一道不可缺少的重要工序。喷射法去除毛刺,是利用从喷咀喷出的流体,夹带着具有切削刃的磨料,冲击工件表面的加工方法。目前采用的固体粒料,其加速动力源为压缩空气或水,而液体磨料喷射则由压缩空气、固体粒料及水的混合浆料,进行喷射加工。固体粒料大致有:刚玉、人造磨料、硅砂、天然磨料、合成树脂粒料、玻璃球以及由钢丝切制成的粒料等。     

用磨料水流切割钢管

KRUPHNA企业(捷克斯洛伐克-德国)各工厂生产的自动装卸机在世界上占主要地位。该机的大多数零件均由不同规格尺寸的钢管制造。近来,许多传统的旧式切管、去毛刺工艺已被先进工艺所取代,从而避免了切割时产生的热量对毛坯的不良影响,取消了工艺过程中的去毛刺工序,提高了生产率和加工柔性。对利用激光、等离子弧和磨料水流作为工具加工的许多过程进行了分析,根据工艺、经济和生态分析的结果,认为磨料水流切割管子的工艺最佳。它具有下列优点:切口表面无热变形和机械变形,因而毛坯     

非圆形孔去毛刺的方法

非圆形孔去毛刺的方法用电腐蚀方法和磨料加工方法去毛刺会影响槽和孔的表面质量，在很多场合下为技术条件所不允许。为克服这一缺点，俄罗斯萨玛尔斯克工学院提出了用推刀加工槽和孔桂边的方法，用该方法可在ＴＩ３Ｃ－２型台式半自动去毛刺机上实现矩形孔去毛刺加工的自...     

中央传动齿轮机匣交叉孔毛刺清理方法研究

根据中央传动齿轮机匣的特点,着重介绍了深小孔、交叉孔等油路孔毛刺清理方法,从去毛刺方法的选择、加工工艺编排对毛刺的控制及油路冲洗3方面进行阐述,通过采取有效措施,解决了该零件毛刺清理难的问题。     

三相磨料水射流试验工作台的研制

基于磨料水射流应用中存在磨料浆液分离困难导致浆液不能循环使用的问题，该文提出了三相射流技术，文中介绍了三相射流试验工作台的系统组成及其工作原理，通过分析三相射流加工的工作机理设计了喷射系统的结构及关键参数。试验表明，通过调整工艺参数，该磨料水射流试验工作台可对材料实现表面抛光、去毛刺、清洗、剥层、切割等加工和实验。     

一种磨料刷去毛刺设备的PLC控制系统设计

介绍了一种磨料刷去毛刺设备的PLC控制系统，给出了电控系统主电路及控制电路。选用SYSMACCPM1AH-30CDR-A继电器输出型PLC，可实现此设备的控制要求，并根据需要设计了自动和手动2种控制方式。通过某型零件的加工，证明了用本设备进行去毛刺加工具有较高的生产效率和加工质量。     

挤压珩磨——表面抛光和去毛刺新工艺

挤压珩磨也称磨料流动加工,是70年代发展起来的一种新的表面加工技术。最初主要用于去除零件内部隐蔽部分或交叉孔中的毛刺,以后逐步扩大应用到抛光多种零件和模具的表面,光洁度一般可提高3级,最高光洁度可达▽12。它具有效率高,加工可以控制,能实现自动化操作,适用范围广等许多特点,因此,近年来逐渐引起了人们的注意。目前美国、日本都生产挤压珩磨机床并有产品系列。许多工厂已采用这一新工艺来抛光挤压模、拉丝模、粉末冶金模、冲模、型腔膜;还对许多精密零件(如齿轮、喷嘴小孔、叶轮、液压零件、宇宙航空零件等)进行抛光和去毛刺加工。此外这种工艺还用于棱     

复杂导槽毛刺的去除

磨料流加工(AFM)是一种对金属工件进行抛光加工的有效、经济、适用的去毛刺加工工艺。它利用磨料介质在被加工表面或孔内作往复运动而去除复杂导槽的毛刺。该工艺主要用于清除金属工件中难于到达的内通道和交叉面的毛刺,特别适用于具有复杂形状的航空元件加工。近年来,AFM已广泛用于粗糙度达Ra0.1的流体传动元件中不能抛光的内表面的关键性加工。本文就AFM工艺的工作原理和适用范围作简要介绍。 1.AFM的基本组成要素 AFM可概括地分成三个基本组成部分:机床、夹具和磨料介质。机床有两个功能:夹紧工件和抽吸介质。工件被夹具夹紧,介质被泵送到一个密封系流内,     

球头刀去毛刺在数控铣削加工中的应用

介绍了一种新型、简单、高效的去毛刺方法,通过理论建模分析、元件建模加工和零件试切等方式论证了其可行性。采用球头刀去毛刺的加工方法,可以快速去除零件在数控加工过程中产生的棱边毛刺,形成a×45°倒角。该方法适用性广,成本低、效率高,操作简单方便,去毛刺形成的倒角质量均匀稳定。     

含磨料尼龙刷抛光去毛刺工艺试验研究

通过试验存出含磨料尼龙丝刷在含游离磨料浆液中对工件进行抛光去毛刺，可获得Rα0.3μm工件表面。单用含磨料尼龙丝刷或单用含磨料浆液都不能获此效果。应用该工艺，含磨料尼龙刷丝径对抛光金属去除量影响最大，钻床的转速也有明显影响，在抛光的同时，工件上因车、铣、钻引起的毛刺一同被去除，从试验中我们得出各工艺参数对加工效果的影响。并由此开发出了实用工程样机，并成功应用于生产。