铝合金熔体的粘度及其影响因素

简要阐述了影响金属熔体粘度的基本因素,熔体粘度对铸锭质量的影响;铝合金熔炼工艺和化学成分对熔体粘度的影响。     

Al熔体粘度的突变点及与熔体微观结构的关系

通过测量Ａｌ熔体的粘度，研究了Ａｌ熔体粘度随温度的变化规律，发现在升温过程中熔体粘度值在７８０和９５０℃左右发生突变。在降温过程中，粘度的突变发生在９３０和７５０℃。Ａｌ熔体氢含量的测定表明，氢含量随温度变化曲线也在７８０℃发生突变。通过对液态Ａｌ的分子动力学模拟，发现Ａｌ的第一近邻配位原子的排布方式随温度的变化在７８０℃左右与９５０℃左右也存在突变。探索了Ａｌ熔体液态微观结构与熔体粘度的内在联系     

Ce对过共晶Al—Si合金熔体粘滞性和结构的影响

研究了Ce对Al—16％Si合金熔体粘滞性的影响。结果表明：Ce的加入增加了合金熔体的粘度，且随着Ce含量的增加粘度值也增加。结合加入Ce的Al—16％Si合金氢含量的变化、凝固组织和DSC曲线研究了熔体结构的变化，分析了粘度与液态结构变化之间的关系。     

一种测定非晶形成合金熔体粘度的方法

提供了一种测定非晶形成合金熔体粘度的方法,用覆盖渣保护合金不受氧化,应用旋转柱体法测得了Zr50Cu50合金熔体的粘度-温度曲线。测量结果表明:在1373～1233K温度范围内,随着温度的下降,Zr50Cu50合金熔体粘度呈指数增加,基本符合Arrhenius公式。但在1233K以下,明显不符合Arrhenius公式,粘度值骤然上升,至液相线温度粘度值达到了2.415Pa.s;Zr50Cu50合金熔体粘度比其他合金熔体粘度要高3个数量级;分析认为,合金熔体粘度大有利于非晶形成能力的提高。     

TiC，TiB2／铝熔体界面过渡区的研究

研究了TiC，TiB2两种钛化物在纯铝熔体中的行为及其对熔体粘度的影响规律。720℃时的测量数据表明，以Al-5Ti-1B和Al-3Ti-0．15C形式加入微量TiB2或TiC的铝熔体，其粘度增加30％左右；分析了熔体粘度突变的原因，并提出了钛化物／铝熔体界面过渡区的假设。上述熔体经一段时间的保温后，出现了随熔体温度降低而粘度降低的异常变化，从钛化物／铝熔体界面过渡区的形成和整体的沉淀得到了合理的解释。固态条件下钛化物粒子周围存在Ti浓度的梯度分布也间接证实了熔体条件下钛化物／铝熔体界面过渡区的存在。     

TiB2/Al复合材料熔体的粘滞性

通过对TiB:颗粒增强铝基复合材料熔体粘度的系统测量和分析,研究了TiB2颗粒增强铝基复合材料熔体的粘度随温度变化的规律和熔体结构的变化.结果表明TiB2颗粒增强铝基复合材料熔体的粘度随温度的变化呈明显的不连续性,根据粘度的变化可以将熔体状态分为高温区、中温区和低温区,各温区间存在粘度突变温度点.在低温区和中温区之间可能存在着由TiB2引起的熔体结构的变化.     

一种新的多元金属熔体粘度预报模型

在热力学通用几何模型的基础上提出了一个预报多元金属熔体粘度的数学模型，推导了预报多元金属熔体粘度的公式用Cu-Ag-Au三元金属熔体进行了验证，预报的粘度数据与实验结果吻合较好，在此基础上预报了含Cu三元系Cu-Al-Au,Cu-Al-Sn,Cu-Au-Ni,Cu-Fe-Ni,Cu-Al-Mg及Cu-Ag-Sn金属熔体的粘度。     

熔融CaCl2-MgCl2体系的粘度

用旋转柱体法系统测量了CaCl2-MgCl2熔融盐体系的粘度,考察了熔融CaCl2-MgCl2体系粘度随温度和组成的变化关系.比较了实验测得的数据与文献报道值,根据熔融盐体系粘度变化规律对熔融体系结构进行了推断.实验测得熔融物体系粘度随温度升高而明显降低,由于所用试剂含有少量杂质,与文献报道的纯CaCl2和MgCl2的粘度值相比,实验测得值出现偏差.熔融CaCl2-MgCl2混和体系的粘度明显要比纯物质的粘度大,这说明在熔融条件下,CaCl2-MgCl2体系生成了体积较大的配合物粒子,增加了熔体粘度.在不同的温度条件下,由于有不同组成的配合物生成,体系粘度最大值对应了不同熔体组分.     

In-5％Cu合金的液态结构与粘滞性研究

利用高温液态金属X射线衍射仪研究了In-5％Cu合金熔体的结构。结果表明：随温度由400℃升高到900℃，In-5％Cu合金熔体的平均最近邻原子间距ri总体上呈现出减小的趋势，原子配位数Ns的变化比较复杂，R1和Ns都在600℃左右出现转折，原子团簇出现热收缩现象，其结构在600℃附近出现异常变化。利用回转振动粘度仪对In-5％Cu合金在液相线以上不同温度进行粘度测量的结果表明：随温度升高，In-5％Cu合金熔体的粘度值减小，总体上呈现指数变化规律，在600℃左右发生突变.粘度突变温度与结构突变温度一致。     

热历史对In-55wt%Sb亚共晶合金熔体粘度的影响

利用回转振动粘度仪在液相线以上较大温度范围内,测量了In-55%Sb（质量分数）亚共晶合金熔体在不同的升降温过程中的粘度.实验结果表明,熔体经历的热历史对其粘度具有显著的影响.熔体在降温过程中的粘度高于升温过程中,在过热100℃后的降温过程中熔体的粘度较之无过热的降温过程中要低.在不同的热过程中,粘度发生转折变化的温度不同,在升温过程中,发生在850℃左右,在过热100℃和无过热的降温过程中,分别发生在750℃和650℃左右.熔体粘度的突变反映了熔体结构在相应温度的突然变化.     

一种润滑油品质监测系统在智能压力机上的应用

机床润滑油的失效是诸多因素综合影响的结果。氧化剂、水、杂质、酸值、粘度的变化都将导致润滑油品质的改变,因此,润滑油品质的在线监测指标需要综合反映油品的变化情况。根据国内外相关文献,介电常数对多项油品指标敏感,能有效反映润滑油的综合品质。通过监测润滑油的介电常数,并测定多种污染程度不同的油样以获取门槛值,实现润滑油品质的实时判断。     

厚壁开口结构件注塑成型翘曲变形优化

开口结构件因开口位置两侧结构缺少支撑,而易在注射成型时翘曲变形,导致严重的形状精度超差现象.通过测量不同时刻的零件翘曲变形量与拐角温度,获得了某厚壁开口结构件的翘曲变形变化数据.基于Moldflow平台构建出其注塑成型过程的数值模型,利用高压毛细管流变仪对其材料的黏度进行了测量,通过Moldflow Data Fitt...     

轧制变形区油膜厚度的实验研究

就轧制变形区油膜厚度的不同测试方法进行了对比研究,提出了简便、衫的加热退火法。方法研究了轧制油粘度,轧制速度与压下率对轧制变形区油膜厚度的影响。     

激光跟踪仪测量工业机器人位置距离准确度的不确定度研究

为了评定工业机器人位置距离准确度测量结果的分散性,在研究激光跟踪仪的测量原理和工业机器人位置距离准确度测量方法的基础上,分析了影响测量结果的各不确定度因素及其相互影响关系,提出了综合评估测量不确定度的方法。结果表明该方法分析结果可靠。评定结果可作为仪器精度的现场评估、不同测量仪器的现场测量精度比较以及分析环境变化、人员操作等对测量结果影响的依据,并为提高综合测量精度提供方向指导。     

冷轧工艺润滑、冷却、清洗剂的粘度研究

采用物理蒸发、粘度仪测定粘度和气相色谱仪测定碳数的方法，研究冷轧工艺润滑、冷却、清洗剂(简称工艺润滑剂)基础油碳数分布及其挥发量和添加剂、液压油加入(混入)量对粘度的影响。结果表明：随着挥发时间和挥发量的增加粘度上升。在同一种基础油中低碳链组分优先挥发。随着添加剂和液压油加入(混入)量的增加粘度上升。     

声发射波在不同复合材料容器表面的衰减特性

分析了声发射波在不同复合材料容器表面的衰减特性。通过在复合材料容器表面进行衰减测试,探讨了材料组织方向、容器内的介质、容器受载历史等因素对声发射信号幅值衰减特性的影响。结果表明,以上因素影响了声发射波的衰减特性,结论为声发射检测的后续研究提供数据支持。     

基于间隙流态为层流的容积式流量计计量特性研究

建立了活塞式流量计内泄漏模型,推导出了泄漏流态为层流时的计量相对误差计算公式。针对计量相对误差模型,探究了计量相对误差与间隙等影响因素之间的变化关系。最后根据计量相对误差与各影响因素的仿真结果,对活塞间隙做了理论优化,确定了理论间隙设计值的取值范围,从而提高了流量计的计量精度。     

连铸保护渣道动态压力的研究

通过Bikerman公式确定弯月面的形态，计算保护渣道内的压力随结晶器振动、拉坯参数的规律。发现随保护渣粘度、拉坯速度、振动的负滑脱时间的增加以及保护渣道的出口宽度的减小，保护渣道内的最大正压、最大负压均有增加，其中保护渣道内的压力受渣道出口宽度的影响最大。     

油润滑下不同槽宽网状织构表面润滑特性研究

为了提高油膜承载力、改善润滑效果、优化织构化表面的摩擦学性能，研究不同黏度润滑油下网状织构的润滑性能。设计4种不同凹槽宽度的网状织构，通过测量接触角、油膜承载力以及摩擦因数，得到不同转速、不同黏度润滑油下4种网状织构的油膜承载力以及摩擦因数的变化规律。实验结果表明：在4种织构中，凹槽宽度为0.4 mm的网状织构润滑性能最好，在设定的实验条件下，最大油膜承载力为0.52 N,最小摩擦因数为0.019。此外，接触角测量实验表明凹槽宽度为0.4 mm的网状织构表面疏水性能更好，有比较好的成膜能力，使得织构表面动压承载力有比较大提升，摩擦因数也更小。比较不同黏度润滑油和不同转速下网状织构润滑性能，黏度越大的润滑油，油膜承载力越大，润滑效果更佳。同时，油膜承载力随着转速的增大而增大，在润滑油黏度较高时这种影响更为显著。