冷轧带钢表面振纹原因分析

阐述了振纹形态及研究现状,从振纹的特征调查及分析入手,对轧机和磨床的振动进行测试,通过模态分析研究了轧辊辊系、工作辊轴承、主传动接轴和轧辊磨床对振纹的影响。对轧机齿轮分析和测试结果表明,攀钢冷轧带钢生产中的振纹是由齿轮齿面损伤造成的。     

CSP轧机振纹振动致振机理研究

对轧机振动性质、致振机理进行了研究,通过对连轧机组中发生振动的F2、F3轧机进行的现场测试和分析发现,轧机振动以水平方向为主,轧辊和轧件上的振纹频率和振动频率相同,并且将最终振纹折算到轧制界面上后其长度与接触弧长相等.这说明振纹与接触弧有直接的联系.提出了CSP轧机的辊面振纹扩展致振机理,即轧机振纹是工作辊初始振纹在轧制过程中逐渐在辊面扩展形成,轧辊表面振纹引起并加剧了轧机的非正常振动.该理论对同类轧机振动抑制具有重要理论和应用价值.     

热连轧机再生振动特性研究

对热轧轧制力公式做麦克劳林级数展开,建立轧辊表面振纹再生振动的非线性动力学模型。以实际某轧机技术参数为例,应用数值仿真的方法对比了轧辊表面振纹形成前后轧机振动的状态,仿真表明轧辊表面振纹严重影响了带钢表面质量。同时,通过比较不同振纹深度对轧机振动的影响,得到了振纹深度与振纹激励、辊系振动强度的关系曲线和系统位移响应的分岔图。最后,针对轧辊表面振纹的形成和再生振动,提出两条抑制振纹的措施,现场试验和理论分析证明该方法具有良好的效果。     

CSP轧机振动和振纹的试验研究

为了找出珠钢CSP热连轧机组在轧制薄规格集装箱板时出现振动的规律和机理,对该机组中间3架轧机的主传动系统扭振、机座系统垂振、抑振措施进行了现场测试,并对带钢(轧辊)振纹和工艺参数、轧机振动之间的关系,振纹形成必要条件等进行了研究.结果表明:F2轧辊振纹频率为14 Hz,是由齿轮座齿轮啮合冲击激起主传动扭振造成的;F3轧辊振纹频率为54 Hz,是由接手弧形齿啮合冲击引发辊系水平振动造成的;F4轧辊振纹频率为78 Hz,是由机座水平系统共振造成的;对F4来说为避免振纹形成,在一定轧速下需谨慎选择工作辊直径.对比试验发现,关闭乳化液和采用高速钢轧辊对振动的抑制有较好效果.     

轧辊磨削振动纹产生及检测

针对薄带轧制过程中出现的振动纹,论述了轧辊振动纹对带钢振动纹存在的传递关系。通过对磨床振动测试,分析了辊面产生振动纹的原因。为了避免有纹轧辊上线轧制,需要对磨削后的轧辊进行检测,提出了一种轧辊表面振动纹检测方法,用高精度位移传感器直接测量辊面波形,既确保了检测出辊面轻微振动纹,又不会对辊面造成不利影响。     

热连轧机轧辊圆度及速度对振动加速度影响

轧机振动是国内外冶金行业备受瞩目的焦点问题。影响轧机振动加速度的因素很多,本文从磨辊圆度误差和轧制速度角度来研究影响轧机振动加速度问题。轧辊在磨床上进行磨削时,产生了磨辊圆度误差,有时会形成了多边形,上机使用时增加了轧机振动加速度,随着轧制速度的增加振动加速度也增加。通过对新辊和旧辊的动压靠实验得出:旧辊动压靠振动加速度比新辊动压靠振动加速度大。利用计算机仿真研究,建立了磨辊圆度误差与振动加速度之间的关系,从理论上解释了减小磨辊圆度误差可以降低振动加速度的理论依据。     

十八辊单机架轧机振动纹缺陷分析及应用

十八辊单机架轧机投产后出现振动纹缺陷,检查轧机液压缸、传动轴联轴器、电控系统、轧辊磨削工艺等方面,发现液压缸振动,存在压下控制速度过快、磁尺底座开焊、轧辊磨削工艺不合理等问题,通过更换压下液压缸、规范传动装置检查制度、调整轧机压下速度控制增益、增加自动震荡检测功能、优化轧辊磨削工艺等措施,该机轧后带钢的振动纹缺陷减少了91%,缺陷降级品≤0.01%。     

冷轧平整机振纹实测研究

针对某1700冷轧平整机支持辊表面振纹问题进行了连续跟踪测试.在对平整机固有特性研究的基础上,通过对支持辊各个使用时期内振动信号的分析与比较,得到了平整机的振动特征以及振动与振纹之间的相互影响关系:在支持辊使用初期,平整机系统的振动以自激振动为主,振动频率为150Hz,在稳定轧制阶段工作辊对支持辊的相对运动形成支持辊表面振纹;在支持辊使用中后期,由振纹引起的强迫振动进一步加速了振纹的形成,系统的振动为强迫振动和自激振动共存.在对振纹形成过程认识的基础上提出了振纹抑制措施,即在轧件入口侧增加抑振辊或改变轧制速度.     

平整机支持辊表面振纹形成原因及控制方法研究

针对某1700平整机支持辊表面振纹问题,进行了现场跟踪测试和振动模态分析,发现了平整机振动频率、轧制速度和振纹间距三者之间的对应关系和轧辊表面之间的速差现象,掌握了振纹特征和形成原因,并从速度控制方面提出了解决措施,取得了理想效果。     

二十辊轧机轧制打滑与扭振动力学建模及振动特性分析

轧制过程中,轧制速度的波动和传动系统的扭转振动,都将导致轧辊与带钢表面之间产生相对滑动,严重影响带钢表面质量.为更进一步研究轧辊与带钢打滑特性,建立了森吉米尔二十辊轧机传动系统打滑扭振动力学模型,对不同轧制速度和不同摩擦系数时轧辊扭矩的动力学进行了仿真分析,通过与实验数据的对比,验证了动力学模型的有效性,为分析轧制打滑时扭矩波动提供了新的、完善的分析模型.     

1220六辊冷轧平整机薄板表面振纹的控制

针对某1220六辊冷轧平整机带钢和支撑辊表面振纹问题,结合1220六辊冷轧平整机振动特点,实施了连续跟踪测试,详细分析了支撑辊换辊周期内各阶段振动频谱,并运用ANSYS对平整机动态特性进行了数值模拟。在此基础上研究发现了不论在平整机处于何种轧制阶段均出现了600Hz的第八阶固有振动为主的异常振动,该振动与工作辊对支撑辊的相对运动相互作用导致支撑辊表面振纹。最后,结合振纹间距与振动源的关系,分析了引起平整机第八阶固有频率振动的原因,提出了振纹控制措施,并取得了较好的控制效果。     

单辊驱动冷轧平整机振纹实测及振动机理分析

对某单辊驱动四辊冷轧平整机振动测试结果及其工作辊接触界面的摩擦学、阻尼特性,工作辊的稳定性,自激和受迫振动机理进行了分析。通过对振动信号的分析与比较,得到了平整机的振动特征以及振动与振纹之间的相互影响关系。在支撑辊使用初期,平整机振动的主要成分是自激振动,且自激振动的根源在于工作辊接触界面的负阻尼特性,而负阻尼产生源于轧制界面异步轧制搓轧区改变了摩擦力方向及辊间接触界面打滑现象的存在。在支撑辊使用中后期,由振纹引起的强迫振动加速了振纹的形成,系统的振动为强迫振动和自激振动共存。研究结果为解决实际生产中平整机振动带来的冷轧带钢质量问题提供了理论依据。     

冷轧平整过程振动纹在线监测系统

轧机的振动会导致钢及轧辊表面产生振动纹，宝钢在国内率先开发了一套平整过程振动态在线监测系统，系统具有显示。监控控，报警，诊断分析和历史数据查询功能，并已成功地投入冷轧厂现场使用。该系统对现场操作，产品质量分析和设备维护提供强有力的帮助。     

基于小波和小波分形的冷连轧机振动识别方法

针对2180 mm冷连轧机振纹现象的随机性和隐蔽性的特点,基于小波分析和分形理论,系统地研究了能够准确地识别轧机振动的方法.对典型工况下轧机振动信号的分析结果显示,两种方法均能有效地识别轧机振动的现象,为在复杂振动环境下识别振纹振动提供了有效途径,这对于实时监测轧机的运行状况,避免恶性生产事故的发生,进而实现预知轧机振动具有积极的现实意义.     

攀钢冷轧厂重卷机组活套辊印分析

攀钢冷轧厂新投建了一条重卷机组,带钢在机组的活套处产生了明显的辊印缺陷,该缺陷在带钢上下表面都有,集中于带钢的操作侧及中部。其产生原因是辊子加工过程中产生的点状局部凸起,以及辊子安装不水平。通过对辊子的安装位置调整,及辊面进行打磨处理,有效地控制了辊印的产生。