热交换器小管径内孔焊管板孔结构和加工方法

本文主要介绍了一种新型内孔焊焊接接头形式及管板孔的加工工艺。其中,内孔焊管板孔应力释放槽的加工难度最大,文中给出加工刀具,拓宽了现有设备加工能力,实现了管板孔的完整成型,总结了加工方法,并对一次成型方法提出方案。     

管板数控钻孔路线优化研究

换热器管板是典型的二维数控加工多孔零件。实践表明，加工管板不同的走刀路线其长度相差极大。为提高生产效率，在满足生产的前提下应使刀具的走刀路线尽量短。针对同类孔和不同类孔的加工特点提出了几种加工路线的优化方法，并分析了各自的适用场合，指出了安全合理使用数控设备的注意事项。     

国产化设备管板环形槽刀具

通过研制专用的环形槽刀具,解决了管板孔用边环形槽加工的难题,顺利完成了10×104t/a苯乙烯装置国产化设备制造管板环形槽的加工任务.环形槽刀具的设计主要着眼于刀体和刀块.刀块的几何参数的设计和切削工艺参数的合理选择,为保证加工出合格的产品打下了坚实的基础.     

深孔双槽开槽器的改进

管板是换热器芯子中最重要的零件之一。对于管板孔与换热管采用强度胀接连接方式的换热器芯子,管板孔胀带槽加工质量的优劣影响到管子与管板最终胀接质量。使用深孔双槽开槽器(以下简称开槽器)加工胀带槽时存在一些问题,加工的胀带槽尺寸与图纸要求的不一致,开槽器胀带刀片损耗大,在实际加工过程中,需随时更换刀片,生     

数控深孔钻床在管壳式热交换器制造中的应用

管壳式热交换器广泛应用于于石油、化工、制药、热电站及核电站等行业,其中管板是主要受压元件之一。随着换热设备的大型化,大直径厚管板的管孔加工量也越来越大,对一种新型数控深孔钻床用于厚管板加工进行了简单介绍。     

聚丙烯循环气冷却器的制造与检验

换热管与管板深孔焊是换热器制造的技术难点之一。随着设备性能的逐渐提升,开始出现了要求换热管与管板深孔焊以及焊后管口倒流筒形圆角加工的换热器,这种结构制造加工困难,需要对现有设备进行改造才能够满足要求。通过管对板深孔焊机及圆角加工机的设计改造,解决了换热器制造的技术难题。     

油浆蒸汽发生器管板减应力槽的设计

油浆蒸汽发生器在使用过程中管板处经常出现开裂的情况。试验表明,管板受到温差交变应力,即交变的热载荷作用而产生疲劳破坏。同时又存在拉应力的作用,并且设备长期承受介质腐蚀和应力腐蚀,导致管板开裂。经理论和实验验证,焊接接头在管板的减应力槽上的位置产生了一个应力低谷,开槽管板焊接热影响区的低应力区范围较不开槽的有所扩大,能够有效预防径向裂纹的萌生和扩展,因此大大延长了设备使用寿命,满足装置的正常运行。以油浆蒸汽发生器的管板结构为例,在符合GB/T 151—2014《热交换器》要求的情况下进行减应力槽的设计。分别设计了换热管直径为25 mm和32 mm的管板减应力槽,满足了实际生产和设备运行需要。     

合理利用数控铣钻床加工管板

提出了合理利用数控铣钻床加工管板的方法和技巧。实践表明：编制适合加工和现场操作的程序，制定加工管板孔和隔板槽的最佳工艺参数，掌握加工管板的技巧，能合理利用数控铣钻床，提高加工精度和生产效率。     

国外化工与炼油设备制造工艺的若干情况

本文扼要提到了目前国外化工炼油装置大型化的情况和动向,综述了七十年代化工炼油设备制造工艺发展的特点和趋势,并着重介绍了等离子切割、窄间隙焊接、管板孔数控钻、容器组装焊接机械化、单面焊双面成型、焊缝跟踪、管子管板焊接和数控划线新工艺的发展及应用等有关情况。     

数控深孔螺旋拉床

<正>中国兵器装备集团自动化研究所自2003年以来,一直致力于深孔拉削技术的研究,目前该项技术已经转化为产品并已经推广应用多年,为十余家客户企业赢取了良好的经济、军事和社会效益。该产品目前已经申请发明专利十三项,软件著作权登记三项。数控深孔螺旋拉床是用于深孔螺旋槽、深孔变深度直沟槽加工的专用数控设备,具有加工精度高、操作简单、更换夹具     

厚管板的钻孔

在制作高压设备内件用的管板时,由于孔数多,加工精度,表面光洁度及孔的轴线间的许可垂直度(深600毫米以内者,不超过0.5毫米)都要求较高,因而有着一定的困难。同时,管板是用难加工的耐热钢来制造。 通常,加工这样的孔是在摇臂钻床上用加长钻杆的专门钻头来进行,然后再扩孔和铰孔。但是,此法不能保证所加工孔     

管壳式热交换器管板自动布管计算机解决方案

采用面向对象的程序设计方法,实现了管壳式热交换器自动布管。布管过程参数化、智能化及自动化的功能可以大幅度提高热交换器设计工作中管板布管的效率,并提供了布管图转化为CAD工程图样(.dwg格式)的接口,为数控机床进行管板孔全自动加工提供了有利条件。     

数控镗床加工钻井泵机架方法

介绍了在数控镗床上加工钻井泵机架的方法，包括利用数控镗床的回转精度并采用动力副头加工，提高机架加工的形状和位置精度及工作效率；利用数控镗床攻丝装置等辅助刀具和重要加工工序的数控编程及机架加工工艺等。分析了动力副头的设计、安装、定位精度和数控镗床加工机架_的特点。通过设计工艺装备，优化加工工艺，保证了加工精度，降低了制造成本。     

高速板材阶梯槽图形板制作研究

针对采用松下RX板材设计的高速板材阶梯槽图形板的制作进行研究。此板设计有槽底通孔、背钻孔、NPTH孔、整板的PTH阶梯孔、POFV孔。样板层数高,制作工艺复杂,难度大,对准度、阻抗以及可靠性要求高。     

挠性薄管板废热锅炉管板冲蚀失效分析及修复

介绍了内孔焊挠性薄管板废热锅炉管板冲蚀后管束内漏的故障情况。从结构设计、操作运行等方面分析了管板冲蚀失效的机理,制定了详细的管板堆焊修复方案,通过理论计算验证了修复后管板强度满足要求。修复后废热锅炉高负荷稳定运行超过1 a,工艺气出口温度满足生产要求,可为同类设备的故障修复及维护改进提供参考和借鉴。     

深孔的钻削加工

深孔加工不同于普通的孔加工,在钻削过程中有些问题更为突出.通过对管板深孔的加工探索,解决了导向、排屑与冷却的问题.     

开大孔的换热器管板厚度的近似计算方法

运用GB151—1999《管壳式换热器》中管板布管区面积相等的原则,将开大孔的环形管板转化为普通圆形管板进行近似计算,通过对开大孔的环形管板进行定性分析和定量计算以及应力校核,验证了开大孔的环形管板设计的可靠性、合理性与安全性。     

新型大直径厚壁钢管铣头倒棱机结构设计

对现有的平头倒棱机设备及加工技术进行了分析,提出由于加工原理的限制导致设备加工能力不足,会出现刀具振动过大,切削稳定性差等问题。以此为参考将其加工原理改进为铣削加工,通过更换刀具以及增加过渡盘等方式,设计出具有创新结构的铣头倒棱机以提升对大直径厚壁钢管的加工能力。该设备使钢管在倒棱过程中的稳定性增强并扩大了加工范围,以此提升了钢管倒棱设备的加工能力和产品附加值,且对焊管和无缝钢管均适用,目前已在现场应用。     

高压换热器管板的深孔钻削加工

解决厚管板深孔钻削加工精度是制造高压换热器的关键，厚管板在钻削时最棘手的是排屑困难和钻头的冷却润滑问题。以溶剂脱沥青装置中直径1300mm、厚220mm的换热器管板的深孔钻为例，就厚管板的钻削加工从工件的安装、刀具的选择、工艺技术措施以及采用的二次钻削加工方法进行了说明，该钻削加工技术加工出了满足精度要求的换热器管板。     

螺旋曲面数控加工的前置处理研究

根据自由曲面造型的扫描生成原理,给出了螺旋曲面的广义表达方程。在分析螺旋曲面数控加工工艺的基础上,讨论了刀具接触点和刀位点数据,以及刀具干涉和加工动态模拟等数控编程前置处理中的关键问题。通过调整刀具中心加工轨迹的过渡连接方式,采用伸长、缩短和插入等软件编程技巧减少刀具干涉。采用计算机辅助交互式设计技术,研制了一个小型的螺旋曲面计算机辅助图形数控铣削加工自动编程的前处理系统,该系统用ＦＯＲＴＲＡＮ语言和Ｃ语言混合编程,在特制的数控机床上运行良好,能有效切削各种复杂截面的圆柱螺旋曲面外表面。