基于有限元的某柴油机主轴承壁结构优化

基于接触滑移和轴瓦过盈模型,选取典型特征工况并施加动力学轴承载荷,对某柴油机进行有限元机体应力分析和主轴承壁高周疲劳分析;根据模型的仿真分析结果对机体的部分结构进行优化设计,更改主轴承盖螺栓孔与机体螺栓孔的直径和相对位置,增加主轴承盖与机体的接触面积。结果表明:优化后的机体主轴承壁应力分布情况得到了改善,主轴承盖与机体接触面的疲劳系数明显降低。     

船用柴油机主轴承盖对轴承油膜润滑的影响研究

基于AVL Excite PU软件,采用弹性流体动力学耦合有限元法对某20V船用柴油机主轴承油膜进行了仿真分析。研究了不同材料、不同结构的主轴承盖对油膜润滑工作状态的影响。结果表明:同样结构的主轴承盖,采用铁材料比钢材料对轴承润滑更加有利;主轴承盖承压面两侧挖槽,在保证刚度的前提下,可以有效降低主轴承边缘压力峰值和平均热载峰值。     

某V型发动机主轴承座结构分析及优化

为解决某V型发动机在可靠性试验中出现的主轴承座壁面断裂问题,采用计算机辅助工程仿真分析断裂部位强度,开展金属材料失效分析和生产过程排查,明确断裂原因,制定改进方案,并对优化后的样件进行可靠性试验。结果表明：曲轴箱通风口附近主轴承座壁面高周疲劳安全系数达到临界值及样件铸造缺陷是造成断裂的主要原因;经可靠性试验验证,优化后的主轴承座再未发生断裂。改进曲轴箱通风口位置和形状、优化铸造工艺、将通风口由铸造成型改为机械加工成型等措施,可以有效解决主轴承座结构失效问题。     

高强化柴油机主轴承壁结构优化研究

某高强化柴油机机体疲劳试验发现:机体主轴承壁发生断裂故障,裂纹起始位置主要为第2档主轴承壁螺纹孔根部.针对此故障,采用有限元法进行主轴承壁疲劳强度计算,并进行螺纹子模型计算,根据计算分析结果,优化机体主轴承壁结构.结果表明:螺纹子模型仿真分析方法可以有效评估主轴承壁结构强度;螺栓尾部变形过大是造成主轴承壁断裂的主要原因,在一定范围内增加主轴承螺栓旋和长度可以有效解决主轴承壁断裂问题.     

某新型柴油机机体高精度主轴承孔加工技术

针对某新型柴油机在研制过程中发生的机体主轴承孔同轴度超差问题,基于建立的故障树,通过机理分析、工艺排查、试验验证等手段,对机体主轴承孔加工工艺进行优化。制定提高主轴承孔同轴度的工艺改进方案及措施,使该机体主轴承孔加工质量得到有效提高。     

基于有限元法的柴油机主轴承孔变形分析

利用有限元技术对某柴油机整机组合件进行了结构分析。采用对整机施加预应力,同时保持主轴承孔不变形的方法,模拟螺栓预紧情况下精镗主轴承孔时的整机应力状态;重点考察主轴承孔的同轴度、圆柱度和跳动。与传统方法对比,用改进方法考察主轴承孔变形,边界条件更加合理。计算结果表明：用该方法分析得到的主轴承孔的同轴度、圆柱度、跳动度误差值比传统分析方法得到的相应值要小,主轴承孔精确的变形计算应该采用这种方法。     

发动机主轴承盖/壁结构分析

在爆发压力以及往复惯性力的作用下,曲轴轴颈中心会承受随机载荷,另外螺栓预紧力的作用,会使轴瓦、主轴承盖/壁产生强度、疲劳影响,主轴承壁和主轴承盖接触部位产生相对滑移量。通过在主轴承壁两侧增加螺栓,使主轴承盖/壁承受沿螺栓水平方向的预紧力。对增加两侧螺栓与否的情况,进行对比计算分析,查看零件的滑移量、强度和疲劳是否满足要求。     

某柴油机主轴承壁强度计算

对某柴油机主轴承壁进行有限元强度计算与疲劳分析研究,验证该机体主轴承壁结构疲劳强度是否满足要求,研究该计算方法主轴承壁强度计算与疲劳分析的可行性,为主轴承强度计算一致性做技术准备。     

柴油机机体-主轴承盖接触面有限元分析

针对某V6大功率柴油机机体在与主轴承盖接触的部位产生疲劳裂纹的现象,运用Pro/E特征建模技术建立起三维实体模型,然后利用ANSA进行有限元模型建立,最后利用AN-SYS对其在预紧和爆发两种工况下的应力、变形和选定接触面上摩擦力的分布情况进行了分析计算,预测了机体接触面上的危险位置并与实际情况进行了对比.验证了模型的精确程度,为寻找机体结构强度薄弱区域提供了参考方法,为机体结构的改进提供了理论依据.     

单缸柴油机滚动主轴承的设计

主要介绍单缸柴油机主轴承采用滚动轴承的设计程序。     

低速船用柴油机主轴承弹流润滑性能分析

以某低速二冲程船用柴油机为研究对象，结合弹性流体动力学、多体动力学以及有限元方法，建立了包含机架-机座-主轴承盖-曲轴的整机动力学润滑耦合分析模型，对低速船舶柴油机主轴承的润滑性能进行研究。研究结果表明:第7主轴承(靠近飞轮端)润滑性能最为恶劣，总压峰值达到87.95 MPa，高出其他主轴承19.7%至413.7%不等；在整个推进工况主轴承油膜厚度均满足最小膜厚要求；不同工况轴承液动润滑和混合润滑的时间占比也不尽相同，液动润滑占比从100%负荷的20.7%提高到25%负荷的99.3%；轴承结构对主轴承的润滑磨损性能有较大影响，径向间隙的设计须综合考虑油膜承载与摩擦功耗。     

基于有限元分析的船用柴油机机体轴承孔镗削技术研究

以船用柴油机机体主轴承孔镗削过程为研究对象,运用Deform-3D仿真软件,对比分析了不同加工参数下主轴承孔镗削过程中的切削力与加工表面应力情况;以此验证了加工工艺参数的合理性以及装夹方式的有效性。     

单缸柴油机主轴承采用滚动轴承的可靠性分析

本文通过对单缸柴油机主轴承的功能与性能分析,探讨如何提高其滚动主轴承可靠性的途径。     

大功率V型柴油机主轴承座结构强度模拟分析

建立了包括机体、主轴承座、曲轴、轴瓦及紧固螺栓的大功率V型柴油机主轴承座有限元分析模型,分别对螺栓预紧、轴瓦过盈、动压力三种工况下,主轴承座的应力和疲劳、轴瓦背压以及主轴承孔变形等情况进行分析。进一步的疲劳分析表明:设计方案中的主轴承座满足结构强度要求。     

某柴油机机体结构强度计算分析

利用有限元软件对某柴油机机体结构进行计算分析,并通过疲劳软件计算出结构的疲劳安全系数。通过有限元计算来模拟机体疲劳试验,分析结构是否满足设计要求,为设计提供参考。     

船用柴油机止推轴承润滑特性分析及优化设计

针对某型高强化指标船用柴油机止推轴承在试验过程中出现的异常磨损问题,采用三维弹性流体动力学仿真分析方法,比较不同轴向力、油槽、油孔结构对止推轴承承载能力及润滑特性的影响规律并进行试验验证。试验结果表明：当止推轴承承受的轴向力增加时,峰值总压及平均热载最大值无明显变化,但区域有所扩展;采用更利于止推工作面滑油流通的油槽、油孔结构对止推轴承的润滑特性有较大改善,可显著提高其承载能力。     

船用柴油机连杆小头轴承润滑分析

应用AVL EXCITE PU软件建立了某船用柴油连杆与弹性流体动力润滑轴承的多体动力学计算模型。计算分析了表面粗糙度、半径间隙、活塞销刚度对油膜动态特性的影响。分析结果表明:表面粗糙度增大,不利于油膜润滑;轴承半径间隙适当减小,有利于油膜润滑;供油方式改为压力供油改善油膜润滑没有明显;在缸内燃气爆发时刻之后,滑油填充率明显下降,有瞬时断油之虞。据此,为结构设计优化提供了理论依据。