基于逆向工程的注塑模具数字化快速开发精度分析

分析了注塑模具数字化开发过程中的精度影响因素,重点研究了注塑模具逆向数字化快速开发过程的精度控制方法。基于充电器后盖,在其注塑模具逆向数字化开发过程中,首先进行注塑产品逆向数字化开发,然后进行注塑模具数字化设计,最后进行注塑模具数字化制造。该方法可以缩短研究开发周期,提高模具制造水平,确保塑料产品精度和质量。     

基于逆向工程的产品快速开发精度分析与控制

基于逆向工程的产品快速开发一直是困扰产品设计人员的技术难题,解决这一问题对于缩短产品开发时间、降低开发成本有重要的意义。精度控制是逆向产品开发的关键技术。探讨了基于逆向工程的产品快速开发全过程中的产品模型、工艺规划、快速成形、评估验收等四个阶段的精度影响因素,重点分析了快速成形加工精度影响因素,提出了精度分配与控制方法。通过实例说明,合理分配和控制精度,能有效满足基于逆向工程的产品快速开发的精度要求。     

复杂型面逆向建模中的精度控制技术研究及应用

逆向建模得到的原型和实物样件之间的误差，直接影响了逆向产品的性能和质量。本文基于逆向工程原理，通过对应用3D激光测量、Surface软件进行叶片逆向建模过程的研究，分析了影响逆向建模精度的因素，提出了在逆向建模过程中控制精度的方法。     

基于逆向工程的高精度零件的精度控制研究

航空航天等领域的产品主要特点之一是精度高,因此在做这些产品的零部件逆向工程时,要采取有效措施保证精度要求.提出了控制精度的评价指标及其量化方法,针对产生的误差采取合理的处理措施.以压力机的叶轮为例,通过实施采取的精度控制措施实现了零件的精度要求指标.这一方法为工程实践中反求设计高精度零件的精度控制问题提供了有效的指导作用.     

基于Geomagic Studio 12的钣金件边界处理方法

在逆向工程中,钣金件的边界处理是重点和难点,本文以管梁加强件为例详细介绍了利用GeomagicStudio 12软件处理钣金件边界的方法,即"先删除后填充"和"先裁剪后延伸"。该方法可提高钣金件边界处理效率,提高CAD模型重构质量,对各种零件边界的处理提供了借鉴。     

基于逆向工程的变截面涡旋盘快速精度诊断

针对变截面涡旋盘形状复杂程度高、传统检具检验难度大、检测精度低的特点,提出一种基于逆向工程的涡旋盘加工精度快速诊断方法。首先,建立基于Pro/E的变截面涡旋盘三维实体模型并将其作为参考模型;然后,利用ROMER六轴75系列绝对关节臂测量机测得加工涡旋盘的表面点云数据,精简后作为数字化模型,并将上述两个模型进行对比分析以获取涡旋盘的加工精度信息;最后,提出了基于图形制导的数模匹配原则以提高数字化模型与参考模型的对齐精度,采用3种方法降低数据处理误差。结果表明,变截面涡旋盘的加工精度和形位公差符合要求,为复杂型面机械产品加工精度诊断提供了准确、快捷和直观的方法。     

基于CATIA的某钣金件参数化逆向设计

介绍了CAD开发平台CATIA V5在钣金类零部件设计中的运用,通过采用自定义的CATIA V5参数化设计模板,对某钣金件进行了实例设计,利用其参数化的建模过程,便于优化和改进设计,提高了零件设计质量,缩短了设计时间。     

三维激光扫描仪的测量精度控制定量分析

数据测量是逆向工程中的一个重要阶段,测量数据的精度是决定着后续数字化模型能否在误差控制范围内还原为已有实物的关键。本文基于一种先进测量设备——ATOS三维光学测量系统,对该系统在测量过程中产生的误差来源进行了详尽的分析,总结了测量实物时误差产生的特点,提出了提高三维激光扫描仪测量精度的三种方法。结合某叶片模具活块,定量分析比较了三种方法改善测量精度的效果,指出坐标系的设定和坐标系堆叠的流程是控制测量精度的关键。     

基于CAXA的钣金件库开发与应用

钣金件因其独特的加工方式,零件的相似性很高,且在实际应用中,因材料变化或局部结构的变更,造成了钣金件难以形成系列零件和标准件库。     

基于VS.NET2005的钣金件设计系统的开发

以VS.NET 2005为开发环境,应用COM的模块化编程技术,开发了钣金件设计系统.在IE中显示钣金件的二维展开图形和三维生成图形,为设计人员提供了方便、高效的设计途径,大大提高了钣金件的设计效率.     

产品的数字化逆向设计制造研究

玉器产品属于宽公差的复杂曲面产品,其设计具有尺寸精度相对弱化,美学品质相对强化,制造材料珍贵稀缺的特点.针对玉器产品的上述特点,将逆向工程技术和排样优化理论应用于产品的设计制造,详细介绍玉器产品的数据采集和曲面重构建模过程,介绍排样优化系统设计.通过运用逆向设计技术和排样技术解决了传统玉器设计落后、设计人员匮乏及玉器石材利用率低的问题,缩短了玉器产品的设计周期,为企业带来了良好的效益.     

汽车精密钣金件常见缺陷与控制方法

分析讨论了汽车精密钣金件在成型过程中常见的垫废料缺陷、拉裂、起皱、变薄、拉毛（拉痕）、回弹等主要缺陷及其主要影响因素,指出每种缺陷的产生均是材料、模具（设备）、方法3个方面共同作用的结果。在实际生产过程中,应首先从材料性能、模具结构、工艺参数3个方面优化设计,并针对产品的具体缺陷类型的主要影响因素加以调控,在根本上降低成型缺陷的产生,提高产品合格率,提升产品质量,提升我国汽车工业的竞争力。     

逆向勤务员中自由曲面的数字化模型研究

基于曲率自适应思想建立起曲面数字化模型，并对模型中弯曲度的构造进行了深入的探讨和分析。提出了弯曲度的高斯构造，这种构造克服了以往弯曲度构造上的不足，它不仅充分表征了曲面上一点的几何特征，而且计算地较为简便。同时对自适应网格的形成速度进行了探讨，提出了一种加速方法。     

钣金件产品级进模数字化设计解决方案

运用UGNX中的钣金设计模块,对钣金件进行了产品设计;然后进入PDW级进模模块,对产品进行了多工位级进模设计。与传统的CAD设计方法相比,本设计方法十分方便快捷,工艺智能化仿真程度高,不需要另做手板模拟仿真,能够及时地发现设计错误并进行产品和模具设计的修改,大大地提高了设计效率,明显地缩短了模具制造工期,是钣金件产品与级进模设计技术的发展方向,建议在级进模制造厂家中大力推广应用。     

基于RP的快速金属模具制造精度控制研究

介绍了基于RP的快速金属模具制造技术，分析了影响模具制造精度的因素。提出金属模具的精度闭环控制系统。研究了在精度闭环控制系统中关键技术－－铸造凝固过程的数值模拟技术。改进了传统的型砂强度理论，提高了数值模拟精度。     

飞机框类重件的逆向设计及数字化加工

通过对飞机框类零件的逆向工程技术到数字化加工,论述了逆向工程技术的如何采用及采用后应用数字化加工带来的效率。介绍了飞机框类零件的工艺性、加工方法、在加工难点以及解决方法。     

基于三坐标测量机的曲面数字化方法研究

对用三坐标测量机（CMM）获取实物表面点云数据的关键技术进行了研究，用Geomagic软件对获取的点云数据进行处理，得到实物表面的NUBRS曲面模型，试验表明正确合理地应用CMM能有效提高测量效率和测量精度。     

基于NURBS曲面重构的汽车轮毂帽逆向设计

逆向工程作为一种先进、快捷和实用的现代设计方法得到了学术界和企业界的认同,并得到了广泛应用.文中以汽车轮毂帽为逆向研究对象,采用三坐标测量机采集实物原型表面的一组特征数据点,并运用Unigraphics软件对特征数据点进行NURBS曲线和曲面拟合,生成三维原型数字化模型.     

基于CNCKAD的钣金件制造技术

为实现钣金件的数字化制造,提出了钣金的数控冲压加工,研究了基于CNCKAD软件的数控程序编制问题。首先,选择典型的数控冲压设备,编制冲压加工工艺;然后,建立制造数学模型,定义编程操作,生成数控机床用的加工程序;最后,通过实例仿真加工,验证了所述方法的可行性和正确性。     

并联机床数字化快速开发平台研究的意义

以并联机床应用为背景 ,针对并联机床的研究现状 ,阐述了研究并联机床数字化快速开发平台的理论与实际意义 ,明确了并联机床数字化快速开发中亟待解决的关键技术问题