基于逆向工程的注塑模具数字化快速开发精度分析

分析了注塑模具数字化开发过程中的精度影响因素,重点研究了注塑模具逆向数字化快速开发过程的精度控制方法。基于充电器后盖,在其注塑模具逆向数字化开发过程中,首先进行注塑产品逆向数字化开发,然后进行注塑模具数字化设计,最后进行注塑模具数字化制造。该方法可以缩短研究开发周期,提高模具制造水平,确保塑料产品精度和质量。     

基于逆向工程的产品快速开发精度分析与控制

基于逆向工程的产品快速开发一直是困扰产品设计人员的技术难题,解决这一问题对于缩短产品开发时间、降低开发成本有重要的意义。精度控制是逆向产品开发的关键技术。探讨了基于逆向工程的产品快速开发全过程中的产品模型、工艺规划、快速成形、评估验收等四个阶段的精度影响因素,重点分析了快速成形加工精度影响因素,提出了精度分配与控制方法。通过实例说明,合理分配和控制精度,能有效满足基于逆向工程的产品快速开发的精度要求。     

钣金件点云数据的逆向重构技术研究

利用COMET L3D对钣金件进行了点云数据的获取,将钣金件实物模型的立体信息转换成了计算机能直接处理的高精度三维数字模型,随后利用点云数据对钣金件进行了逆向重构,并对逆向重构过程中曲面的重构以及精度控制进行了详细分析。最后得到了精度较高的钣金件重构模型。逆向工程在钣金件设计过程中的应用弥补了传统正向设计的局限和不足,在保证精度的前提下实现模型的快速重建,从而缩短了钣金件的设计研发周期,降低了设计成本。     

汽车副车架三维数字化特征面拟合与分析

针对汽车行业对冲压零部件逆向设计的需求,采用三维数字化软件CATIA对汽车副车架点云特征面进行了拟合与分析。运用CATIA软件对处理好的点云进行曲率分析,根据曲率分布情况拟定特征拟合的方法及步骤,按照先基准特征再次要特征的顺序进行逆向设计,并通过QSR模块对特征拟合情况进行检测与分析,确保拟合曲面的精度符合产品误差要求。该拟合设计方法适用于各类复杂冲压件及钣金件,对控制逆向设计产品的精度具有指导意义。     

齿轮传动系统可靠性分配数字化设计与研究

随着齿轮传动系统向着高复杂性、多传动样式和高可靠性等方向发展,快速准确地对齿轮传动系统进行可靠性分配变得越来越重要。针对现有可靠性分配方法存在的考虑因素不全面、同一参数不同分配方法变化范围不统一、不便于数字化软件开发等问题,提出了改进电子设备可靠性咨询组（Advisory Group on Reliability of Electronic Equipment,AGREE）分配法,扩展了评分分配法;探讨了可靠性分配方法的数字化特征,建立了齿轮传动系统的基本可靠性与任务可靠性模型,研究了可靠性模型自动生成的遍历算法;开发了定轴轮系、行星轮系和混合轮系可靠性快速分配的数字化平台,设计了输入模块、计算模块、结果显示模块和输出模块等4个独立模块;通过与实例结果的比较,该软件计算结果的准确性得到了验证;同时也实现了齿轮传动系统可靠性分配的参数化建模与自动化生成算例报告等功能,提高了可靠性分配模型精度和计算效率。     

钣金折弯件快速展开工艺分析

钣金件快速正确的展开直接决定着钣金加工的效率、加工精度和加工成本。本文通过对钣金件尺寸链的分析,推导出了零件展开尺寸长度与折弯补偿系数之间的关系。通过对不同材料的折弯加工的试验分析,得出适合钣金加工的折弯补偿系数表,并利用折弯补偿系数表中的、数值应用于适合折弯件的快速展开过程中,从而实现钣金折弯件的精密、快速展开加工。     

基于Geomagic Design X的复杂零件逆向设计方法研究

逆向设计是一种快速获得已有产品（或零件）数字化模型的方法,可用于产品的再创新设计,利用3D打印技术,可直观呈现逆向后的数字化模型。以一种曲面光滑的回力马车为研究对象,详细阐述了逆向设计中点云采集、模型处理、逆向建模及模型精度检测等流程。采用的逆向设计方式精确地构建出回力马车的数字化实体模型,满足设计要求,对其他类似零件的结构创新、模型重建及制造有一定的借鉴意义,对复杂曲面的产品设计与制造也有一定的参考价值。     

钣金件多工位装配尺寸误差建模分析与仿真

钣金件装配尺寸精度影响其外观、密封及疲劳强度等性能,故很多高精度钣金件采用多工位装配工艺。在建立钣金件多工位装配尺寸误差传播模型的基础上,详细分析了钣金件完全定位、过定位和释放回弹阶段产生的装配尺寸误差,采用状态空间法建立了多工位钣金件装配尺寸误差模型。最后,用MATLAB和FEM仿真了某飞机壁板样件两工位装配尺寸误差,进一步分析了装配尺寸误差传播规律,减小了钣金件装配尺寸误差。     

减小烟草设备门缝间隙误差研究

针对烟草设备的门缝间隙可严重影响设备的外观质量,进行了影响外部罩壳及门缝间隙误差的各种因素的调查分析,确定了主要影响因素为钣金件加工尺寸偏差大和铰链达不到使用要求。通过采用三维柔性综合焊接工装进行刚性装夹焊接,提高了钣金件的精度,并对铰链的结构进行了改进完善,使设备的门缝间隙误差满足了±0.5mm要求,从而保证了设备外观质量。     

基于SolidWorks的管类钣金件参数化建模及展开系统开发

针对常用钣金件的快速建模以及展开问题,以SolidWorks为开发平台,运用VBA编程语言对常用管状钣金件的参数化建模及展开系统进行了设计。详细阐述了系统的结构和开发方法,建立了参数化建模及展开过程的功能模块,完成了用户界面的开发。该系统大大简化了钣金件的建模和展开过程,从而缩短了钣金件的设计研发周期,降低了设计成本。     

基于空间矩亚像素技术的车身钣金件小孔的检测

将非接触测量及图像处理技术用于检测车身钣金件上一些位置和形状精度要求很高的小孔。采用空间矩亚像素算法对孔边缘进行精确定位,测量了孔的直径、中心位置及圆度;分析了影响测量精度的相关因素。实验结果表明,该方法具有很高的稳定性和精确度,并适用于在线检测。     

基于CAXA的钣金件展开计算公式研究应用

钣金件展开的传统方法有作图法、计算法以及在计算法基础上产生的系数法。本文利用CAXA实体设计软件对钣金件进行辅助展开,具有展开快速、准确,成形后零件精度高等优点,大大提高了钣金工艺人员的工作效率,节约了生产成本,是现代制造型企业不可缺少的工具。     

钣金件激光切割质量控制方法分析

钣金件广泛应用于电子、汽车、通信、医疗器械等行业,具有重量轻、强度高、成本低等特点。本文通过对钣金件激光切割质量控制方法进行分析,并对影响钣金件激光切割质量的因素进行阐述,希望对提高钣金件激光切割质量有所帮助。     

复杂型面逆向建模中的精度控制技术研究及应用

逆向建模得到的原型和实物样件之间的误差，直接影响了逆向产品的性能和质量。本文基于逆向工程原理，通过对应用3D激光测量、Surface软件进行叶片逆向建模过程的研究，分析了影响逆向建模精度的因素，提出了在逆向建模过程中控制精度的方法。     

航修模式下的导管数字化制造框架设计研究

针对现役飞机导管形状精度与安装应力问题,各航修企业均在积极引入与消化导管数字化制造技术,但面对苛刻的成本控制,如何在有限的硬件投资下有效推行该技术,成为迫切需要解决的矛盾。为此提出并设计了一种适用于航修模式的导管数字化制造框架,在该框架中利用CATIA平台对导管逆向数据进行数字化编辑与设计,同时结合自主开发的数控弯管辅助软件平台,高效集成了现有硬件系统,实现了航空导管的快速精确制造,为航修企业全面推广应用数控弯管技术提供了借鉴。     

基于产品设计树的钣金产品设计

通过对钣金件产品功能划分和结构分析,阐述了钣金件设计系统的特点和设计方法,建立钣金产品尺寸链、装配链、产品属性链,并建立产品设计树来支持钣金件快速设计.     

新产品快速开发技术：现代企业成功之路

本文阐述了产品开发速度对企业赢得竞争的重要性.分析了当前我国影响企业竞争力的因素.重点探索了三维产品数字化定义、RP&M技术、基于网络的产品快速开发体系及智能工业体系四个方面的问题,规划了产品快速开发的技术途径.     

弱刚性钣金件受力下的贴模度仿真分析

贴模度是飞机钣金件检测中的常用指标。对于易变形的弱刚性钣金件,通常的数字化测量与分析方法只能得到自然状态下的贴膜度误差检测数值,不能满足实际要求。在数字化测量分析的基础上,对钣金件测量数据进行有限元仿真分析,在误差大的位置施加一定的载荷,模拟受力下的贴模度检测过程,不仅能计算钣金件局部发生弹性变形后各测量点的贴模度数值,而且能直观地观察到材料的变形以及每个测量点所需承受的应力。     

常用钣金件有限元分析及刚度优化设计

结合空调产业钣金件使用的实际情况,对影响常用钣金件刚度的诸多因素进行了详细的数值仿真分析,得出在考虑成本和刚度前提下钣金件翻边高度和宽度的比例关系,以及通过合理设计截面形状使不同厚度材料之间可相互替代等实用结论.     

基于事例推理的车身钣金件工艺及成本分析系统研究开发

对汽车车身钣金件事例表示方法进行了研究,并采用了面向对象的方法来表示车身钣金件的工艺事例,提出基于模糊综合评判的事例筛选方法,建立车身钣金件工艺及成本事例检索模型,开发了汽车车身钣金件工艺及成本分析系统.