基于Moldflow的手机外壳注塑成型模流分析

以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明：考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。     

基于稳健设计的电器壳体注塑成型工艺参数优化

将Taguchi稳健设计和CAE模拟技术相结合,应用于注塑工艺参数的优化。以某电器壳体的注塑成型为例,以减小制品的翘曲变形为试验目标,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力及浇口位置对注塑件翘曲变形的影响规律,运用变量分析,确定工艺参数对翘曲变形的影响度。     

汽车扰流板装饰件注射模具进胶方案

介绍了长安某车型外饰扰流板的斜顶进胶与斜顶+滑块进胶两种设计方案,在相同工艺条件下使用Moldflow软件对这两种浇口方案进行填充+保压+翘曲分析,对填充过程、注射位置压力分布、产品变形进行了对比,结果发现,斜顶+滑块进胶方案下,填充更好、所需注射压力更小、且产品变形量更小。最后对斜顶+滑块进胶模具方案进行了简要介绍。     

基于CAE技术的薄壁塑件注射成型分析与工艺优化

以某薄壁塑件面板注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等数值模拟,分析注射压力、翘曲变形、熔接线分布和气穴等情况,优化保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,结合分析结果指导模具设计及注射过程工艺参数的设定。     

基于MoldFlow的型芯偏移分析及优化设计

基于MoldFlow软件的型芯偏移分析功能,对双层套管注射模型芯偏移问题进行了模拟分析。结果表明浇口位置设计对型芯偏移量影响明显,原模具的单侧浇口设计方案会引起明显的型芯偏移,导致内管出现翘曲变形,与实际试模现象一致。对比分析了2种浇注系统优化设计方案,结果表明两侧对称的双浇口平衡式进浇方案效果最佳,解决了细长型芯偏移引起的塑件翘曲变形问题。     

超长薄壁塑件翘曲分析和工艺优化

采用有限元方法研究了温度场、压力场对注塑件残余应力及翘曲变形的影响，重点讨论注塑件的温度场、压力场的计算，以及热塑性小变形理论下的注塑件翘曲变形计算。对影响薄壳塑件翘曲变形的因素（如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等）进行分析，提出翘曲产生的原因及相应的改进措施。     

基于Moldflow的注射模浇口位置优化

针对浇口位置直接影响聚合物分子的取向和塑件成型的翘曲变形问题,运用Moldflow软件对塑件不同浇口位置的填充时间、熔接痕、气穴分布、注射压力及锁模力进行分析比较,得到了浇口位置的优化方案,从而有效降低了生产成本,缩短了产品开发周期,提高了模具设计效率。     

注塑模模流设计的技术要领

结合注塑模设计和生产的实际，重点介绍了注塑模模流设计在浇口数目、流动形态、浇口定位、熔接线位置、浇道设计等方面的技术要领。就是根据充填模穴时需要的压力来决定浇口数目，在流动平衡的状况下确定浇口位置、选择浇口位置时，必须考虑充填过程的流动方式。为确保产品质量，应尽量减少浇口数目从而相应的减少熔接线的条数。熔接线及熔接线的位置，必须控制在最不影响成品品质的区域内。浇道是针对具体的产品，同时考虑以上诸多因素，有时甚至要在生产的实际中不断改进而设计出的。     

用MPI分析注射成型工艺确定浇口数量

运用MPI模拟塑料的整个注射成型过程,在不同浇口设置的条件下,从中提取填充、保压和冷却的特征过程与参数,分析对工艺造成的影响。通过填充过程工艺参数、浇口压力曲线、螺杆速度曲线,产品重量,熔接痕,翘曲变形量等对比分析,确定了产品设置1个浇口比2个浇口更合适,达到注射过程工艺参数合理和产品质量高的目的。     

基于MoldFlow汽车副仪表板骨架成型优化

以汽车副仪表盘本体骨架注射成型为例,运用MoldFlow软件对该塑件的浇口位置和成型工艺进行模拟与分析,并对塑件的注射填充过程、充填保压、成型缺陷、翘曲变形等结果进行了分析。基于模流分析的翘曲变形结果,提出了塑件结构优化、工艺优化以及保压参数优化等8种方案,分析不同方案对变形的改善效果,最终得出对变形改善较大的方案,提高仪表板骨架的注射成型质量。     

基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量。     

继电器罩壳注塑模具设计

介绍了一款继电器罩壳的注塑模,产品形状较复杂,外观要求较高。模具采用动模三面侧向抽芯机构,脱模机构采用推杆推出,借助模流分析软件Moldflow,分析了继电器罩壳注塑成型时的最佳浇口位置,进浇点数、冷却及翘曲变形情况,确定了侧浇口的进胶位置,保证了制件成型质量,模具设计中充分利用标准件、常规件,简化了模具结构。     

基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷.根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量.     

空调面框注射成型缺陷机理建模及数值仿真分析

空调面框注塑件在成型的过程中不仅要考虑熔接线、缩水、气纹等缺陷,还要考虑塑件在充填及冷却过程中的收缩及翘曲变形。本文根据流体粘度模型,综合考虑温度、剪切速率和压力对粘度的影响,分析注射成型缺陷机理。同时,本文运用MoldFlow模流分析软件对空调面框注射过程的充填过程进行模拟分析,得到空调面框外观件产生熔接痕、气纹的位置,为工厂生产提供有效的预测。     

基于CAX汽车前门B柱外饰板注射模设计

介绍了汽车前门B柱外饰板的注射模实用结构,论述了该模具的工作过程。该模采用针阀式热流道转冷流道大水口扇形浇口与潜伏式浇口两点进胶,一模两腔(左右件),卧式注射成型。运用NX11完成了塑件分型面设计,创新设计了由顶杆、直顶、斜顶及滑块组合而成的二次顶出的模具结构特征。借助MoldFlow2016创建了管道循环冷却系统,并对塑件填充时间、冷却效果及翘曲变形量进行模拟分析,得到合理的注射成型参数指导模具实际生产。     

基于MoldFlow的摩托车线束挡板浇口优化设计

利用MoldFlow软件对摩托车线束挡板的注射过程进行模拟分析,对在不同浇口位置下的充填时间、熔接痕、翘曲变形、气穴、充填末端总体温度进行分析比较,确定实际最佳浇口设计方案,提高了塑件质量,缩短模具研发周期,降低生产成本。     

基于MoldFlow软件的注射模浇口位置分析

应用MoldFlow软件对浇口位置进行优化,通过模拟两种方案产生气穴、熔接痕及翘曲变形量的综合分析,得到最佳浇口位置,优化了方案,为实际生产提供了依据。     

基于MoldFlow手机后盖注射成型浇口位置设计

浇口位置的设计对注射成型的质量有着重要的影响。本文首先根据MoldFlow浇口分析功能将手机后盖的4个浇口位置设计在流动阻力最低的区域,然后对其注射成型过程进行仿真分析,由于成型后制品缺陷明显,需对浇口位置进行调整。浇口位置调整后,充填的平衡性和熔接线得到了明显的改善。     

面向翘曲变形的注塑模具浇口位置优化研究

在探讨浇口位置对翘曲变形影响的基础上,以翘曲变形量为优化目标,以表征浇口位置的节点为设计变量,用模拟退火法求解优化模型,将数值模拟和优化技术相结合,对注塑模浇口位置优化进行了研究.实例证明了该方法可用于指导模具浇口位置的优化设计.     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。