基于Moldflow的豆浆机杯体外壳浇注系统优化设计

分析了豆浆机杯体外壳的成型工艺,利用Moldflow软件对两种浇注方案中熔体的填充过程、熔接痕和翘曲变形进行了模拟分析,利用分析结果选出最佳浇注方案,从而实现对浇注系统的优化设计,提高塑件质量。     

基于Moldflow的电机塑料外壳成型优化分析

利用Moldflow对电机塑料外壳进行成型过程分析。通过对填充、流动以及翘曲的数值模拟,预测塑件可能出现的缺陷,其中翘曲变形是影响塑件质量的重要因素。通过采用修正成型工艺参数和改变网格厚度的方法可以减小塑件的翘曲变形量,并获得最佳工艺参数组合,从而提高塑件的质量。模拟分析方法提高了试模效率,缩短了产品开发周期。     

Moldflow在选择浇口位置中的应用

针对合理的浇口位置及数量在塑料模具中的重要性,以某打印机制品设计3种不同的浇口个数及位置的方案,应用Moldflow软件对它们的注塑成型过程进行了模拟分析。通过比较Moldflow软件分析结果,可以在短时间内确定浇口个数及其位置,从而减少了模具设计工程师的工作量,降低了调机难度,提高了产品质量。     

基于Moldflow汽车线槽注射模浇口优化设计

以汽车线槽为研究对象,针对注射成形过程中浇口在塑件上的位置,利用Moldflow软件对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测不同浇口位置在成型塑件时可能存在的缺陷,以优化浇口位置和浇口数量。     

基于MoldFlow软件的注射模浇口位置分析

应用MoldFlow软件对浇口位置进行优化,通过模拟两种方案产生气穴、熔接痕及翘曲变形量的综合分析,得到最佳浇口位置,优化了方案,为实际生产提供了依据。     

电器外壳注射模设计

以电器外壳为例,分析了（PBT＋PC）＋GF30％塑料材料的成型工艺。该塑件的设计了注射模结构,并介绍了设计要点。     

基于Moldflow的手机外壳注塑成型模流分析

以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明：考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。     

基于Moldflow的注射模浇口位置优化

针对浇口位置直接影响聚合物分子的取向和塑件成型的翘曲变形问题,运用Moldflow软件对塑件不同浇口位置的填充时间、熔接痕、气穴分布、注射压力及锁模力进行分析比较,得到了浇口位置的优化方案,从而有效降低了生产成本,缩短了产品开发周期,提高了模具设计效率。     

基于MPI的注塑模浇口位置优化设计

根据注塑件卷轮座的具体使用要求,利用Moldflow软件(MPI)计算机模拟分析,对卷轮座的浇口位置进行优化设计研究。通过将优化方案和初始设计方案进行比较,浇口位置的优化设计能够避免注塑件的翘曲缺陷产生,解决了卷轮座底座的平面度误差问题。在实际生产中,所采用的优化浇口方案的翘曲量满足零件的要求。研究结果表明:采用MPI优化设计能缩短模具试模时间,提高产品的质量和生产效率。     

基于Moldflow的塑料提手注塑成型CAE分析

分析了塑料提手零件的工艺特点,运用Moldflow软件对塑料提手零件注塑成型过程进行了CAE模拟分析,利用最佳浇口位置、气穴、填充、熔接痕、翘曲分析功能,对成型的工艺性进行了优化,提高了模具设计的效率和准确性,降低了设计成本,提高了质量,生产出了合格零件。     

基于Moldflow的笔筒注塑件结构优化设计

以塑料笔筒为对象,介绍其设计过程,提出了利用Moldflow软件对所设计的塑料笔筒的成形质量进行比较分析,最终得到最优的结构设计.     

浇口位置对长纤维增强聚酰胺塑件翘曲的影响分析

塑件浇口位置的设置关系到熔体在模具型腔内的流动,并从而影响聚合物分析的去向和塑件成型后的翘曲.以开关按钮为例,建立了不同浇口位置的模型,借助MoldFlow分析软件对各方案进行分析,通过对模拟结果的分析对比,总结浇口位置对塑件翘曲变形的影响,并进行了浇口方案的优化.     

基于Moldflow的塑料伞柄注射模设计

以塑料伞柄注射模设计为例,通过分析软件Moldflow对塑料熔体充模时间、注射压力、体积收缩率以及塑件熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,并根据模拟结果优化模具设计方案,从而提高塑件质量,节约模具开发时间和成本。     

基于Moldflow软件的流动方案分析

以壁挂式空调器面板流动分析为例,介绍了Moldflow软件的作用,通过应用MPI5.0软件对2种CAE流动方案进行了填充对比分析,得到了一种切实可行的方案,充分展现了CAE技术在浇注系统设计和注射模开发过程中所起的突出作用。     

基于Moldflow的汽车手套箱框本体注塑模设计

以某汽车手套箱框本体的注塑模具设计为例,对产品结构及模具结构进行分析,介绍了模具的设计及工作过程,利用Moldflow分析软件在模具开发前期进行模拟分析,确定塑件浇口类型和位置,用推荐公式校核冷却系统、顶出系统,结果表明,模具设计方案合理可行,在实际生产过程中也得到了验证。     

基于Moldflow的手机外壳喷射纹产生原因及解决措施

介绍了手机外壳在注射成型过程中产生喷射纹的原因及解决措施,结合实际生产情况及客户要求,采用Moldflow分析了塑件在成型过程中不同熔料的流动及充填型腔状况,通过将塑件材料由PC更换为PC+ABS,解决了塑件的喷射纹问题,塑件的质量外观及尺寸均达到设计要求。     

基于正交试验和Moldflow的后视镜外壳注射工艺优化及模具设计

通过对汽车后视镜外壳结构、实际使用及外观要求进行分析,以模具温度、熔体温度、注射压力、保压压力、保压时间为影响因素,确定5因素4水平的正交试验方案,基于Moldflow软件模拟分析了工艺参数对翘曲变形的影响。结果表明,最优的工艺参数为模具温度50℃、熔体温度210℃、注射压力150 MPa、保压压力85 MPa、保压时间40 s。结合Moldflow分析结果,并利用UG完成汽车后视镜外壳注射模的设计,解决了成型塑件倒扣脱模机构、侧抽芯机构及内抽芯的斜楔机构的设计难题,为汽车后视镜外壳以及同类型产品的成型提供参考。     

面向翘曲变形的注塑模具浇口位置优化研究

在探讨浇口位置对翘曲变形影响的基础上,以翘曲变形量为优化目标,以表征浇口位置的节点为设计变量,用模拟退火法求解优化模型,将数值模拟和优化技术相结合,对注塑模浇口位置优化进行了研究.实例证明了该方法可用于指导模具浇口位置的优化设计.     

Moldflow在座椅气体辅助注射成型模浇口优化设计中的应用

利用Moldflow软件对座椅气体辅助注射成型过程进行模拟。针对在制品正面进气不能满足使用寿命要求的问题,考虑将气嘴移到制品侧面,比较分析了侧面进气情况下,不同浇口位置对熔体充填性能和气道分布结果的影响,最终得到了制品侧面进气的优化方案,满足了塑件设计要求。     

基于Moldflow的倒装注射模特殊浇口结构设计

以汽车门板为例,介绍了一种倒装注射模中设置在推块上的特殊浇口结构。应用Moldflow软件对汽车门板的成型进行模拟分析,确定合理的浇口位置及数量。根据模拟分析结果完成推块的结构设计。该浇口结构改善了熔料对大型腔尺寸的填充效果,缩短了塑件成型周期,降低了生产成本。