给水三通阀阀杆断裂失效分析

通过对发生断裂失效的给水三通阀阀杆进行宏观检查、化学成分分析、拉伸试验、冲击试验、金相检验和硬度试验,分析了其断裂原因。结果表明:阀杆断裂为疲劳断裂,阀杆断裂的主要原因是表面渗氮处理增加了阀杆与阀芯表面相交处的脆性,加上阀杆与阀芯表面相交的位置结构突变造成应力集中,在流体的长期挤压和剪切力作用下,便会在应力集中部位的渗氮层中形成裂纹源,并在阀杆服役时的交变应力的作用下,裂纹从渗氮层逐步扩展到阀杆基体,最终导致阀杆断裂失效。     

亚临界300MW机组高压主汽阀阀杆断裂原因分析

以断裂的亚临界300 MW机组主汽阀阀杆为研究对象,通过结合阀杆的服役环境,从结构设计、宏观形貌、显微组织、力学性能等多个方面分析了该主汽阀阀杆断裂的可能原因。结果表明:阀杆断裂是多方面因素共同作用的结果,长期服役后材料力学性能下降,已经低于材料的标准技术要求;长期服役后阀杆的显微组织也发生弱化,不仅带状偏析仍有残留,而且晶界网状碳化物析出加剧;阀杆材料C422钢本身对缺口比较敏感,首先在阀杆加工缺陷处产生裂纹,并且由于变径处的结构形式存在一定的缺陷,过渡圆弧半径较小,造成应力高度集中,在阀杆动作过程中受力较大,使得断裂沿着阀杆最薄弱的45°斜面扩展;又由于断裂阀杆强度不足导致开裂加剧,最终断裂。     

核电站主蒸汽管道阻尼器延长杆的断裂原因

某核电站主蒸汽管道阻尼器延长杆在使用过程中发生断裂。通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、力学性能测试及断口分析等方法,对延长杆断裂原因进行了分析。结果表明:延长杆的断裂模式为疲劳断裂,延长杆螺纹质量差且在运行过程中承受了较高的应力水平是导致其疲劳断裂的主要原因,强度偏低也在一定程度上促进了疲劳裂纹的形成和扩展。     

电动闸阀阀杆断裂失效分析

某电厂锅炉主给水管道上的电动闸阀阀杆在服役过程中发生断裂,阀杆材料为38CrMoAlA钢。采用化学成分分析、力学性能试验、金相检验、断口分析以及能谱分析等方法,对阀杆断裂原因进行了分析。结果表明:阀杆断裂主要是由于阀杆材料热处理不当,导致材料硬度偏高、冲击韧度严重偏低,从而使阀杆在开启过程中于应力集中的退刀槽处发生脆性断裂。     

超临界汽轮机中压调速汽阀2Cr12NiMo1W1V钢阀杆断裂原因分析

通过宏观形貌分析、化学成分分析、力学性能测试、光学显微镜以及扫描电镜分析等方法对某超临界汽轮机中压调速汽阀2Cr12NiMo1W1V钢阀杆断裂原因进行了分析。结果表明:阀杆断裂的主要原因是其表面的渗氮层脆性超标,运行中当阀杆和与其紧密配合的阀碟发生挤压摩擦时,便会在应力集中的排汽孔处的渗氮层形成裂纹源,并在载荷作用下穿透渗氮层扩展至基体进而引发阀杆断裂;阀杆材料长期在超过其许用温度的环境下使用,造成蠕变老化,同时材料硬度偏高、塑性和韧性储备不足,都在一定程度上加速了裂纹的扩展,缩短了阀杆的使用寿命。     

节流阀阀套断裂失效分析

国外某气田单井的井口节流阀阀套在运行10d(天)左右后便发生了断裂失效。为了研究阀套的失效原因,对其宏观形貌、化学成分、显微组织、硬度和断口形貌等方面进行了分析。结果表明:阀套主要呈脆性断裂特征,表现形式为沿晶断裂,断裂与环向应力和轴向应力相关;裂纹从阀套外表面的点蚀坑底部萌生,沿壁厚方向扩展,阀套在受到较大的环向应力时发生应力腐蚀开裂。     

某供热管网用DN25铜阀断裂原因分析

某供热管网用DN25铜阀安装2个月后出现阀体断裂现象,采用宏观分析、化学成分分析、断口分析、金相检验、硬度测试等方法对铜阀的断裂原因进行了分析。结果表明:该铜阀壁厚偏薄,在水中氯离子和工作应力的共同作用下发生了应力腐蚀开裂,最终断裂失效。     

高压燃油泵溢油阀断裂失效分析

某高压燃油泵溢油阀在服役过程中发生断裂,通过尺寸设计与原材料选用分析、化学成分分析、断口分析、金相分析、有效硬化层深度测试、硬度测试、镀锌层厚度测试、孔径尺寸测试等方法对溢油阀断裂原因进行了分析。结果表明:该溢油阀失效模式属于氢脆延迟断裂。溢油阀表面渗碳淬火处理导致其硬度偏高,氢脆敏感性增强;酸洗镀锌过程中由于未进行脱氢处理,导致溢油阀表面发生氢聚集,最终在安装应力和氢的共同作用下发生氢脆断裂。最后针对溢油阀断裂原因提出了预防措施。     

压缩机电动阀阀杆断裂原因分析

从断口宏观特征、化学成分、显微组织以及硬度等方面对某电动阀阀杆的断裂原因进行了分析。结果表明:由于断裂阀杆材料韧性不足,局部存在网状和带状碳化物,严重降低了材料的断裂抗力,是导致阀杆脆性断裂的主要原因;位于阀杆上端面内螺纹根部的断裂源存在机加工缺口,造成局部应力集中,导致阀杆在缺口处起裂。     

H13钢挤压杆断裂失效分析

某H13钢铝型材挤压杆在正常使用过程中发生断裂失效,采用化学成分分析、断口宏微观分析、金相检验、硬度测试等方法,对挤压杆断裂失效的原因进行了分析。结果表明:该挤压杆杆身与杆座之间的过渡圆弧误加工成退刀槽而形成应力集中,且挤压杆回火不充分,有较高的残余内应力,显微组织不稳定,偏析组织产生附加组织应力及各向异性,使得退刀槽棱边萌生裂纹,在安装引起的偏心载荷作用下,导致挤压杆在服役初期即产生弯曲疲劳断裂。     

某杆端自润滑关节轴承断裂原因分析

某杆端自润滑关节轴承在疲劳试验中于杆体螺纹处发生断裂。采用断口分析、化学成分分析、金相检验及硬度测试等方法对轴承杆体的断裂原因进行了分析。结果表明:杆端自润滑关节轴承杆体的断裂是由于螺纹在冷滚压成形工艺中,表面受到周向细沟状损伤而引发疲劳开裂,在应力最大处发生断裂。     

大口径蝶阀流固耦合特性及共振特性的研究

针对DN1500三偏心金属硬密封蝶阀在多物理场耦合下阀板和阀杆的应力变形及振动的复杂情况,采用ANSYS数值模拟技术与传统经验公式相结合的方法分析其在不同开度下的流固耦合特性与共振特性。研究结果表明,阀门位于不同开度时,阀内的流动状况不一样,开度越小,流动状况越紊乱,随着开度的增大,流动状况相对稳定。当阀门位于30%开度和50%开度时,阀板和阀杆容易发生共振;当阀门位于75%开度时,阀板和阀杆的应力变形最大。研究结果对于大口径三偏心金属硬密封蝶阀的运行及安全起到了重要作用,同时也对后续结构的优化,避免发生共振具有一定的指导意义。     

汽车雨刮器刮杆接头断裂失效分析

某汽车雨刮器上的刮杆接头在进行12h的连续雪堵试验后发生断裂失效。为查明断裂原因,对刮杆接头进行了宏观分析、断口分析、化学成分分析、硬度测试以及金相检验。结果表明:该刮杆接头内侧R凸角的台阶处存在机械损伤缺陷,裂纹源萌生于此机械损伤缺陷处,加之R凸角台阶的应力集中效应,故在连续雪堵试验时刮杆接头发生一次性大应力断裂。     

尼龙在50-110/12型膨胀机上的应用

我们车间50-110/12型膨胀机的阀杆填料,过去,漏泄问题长期得不到解决,曾先后用过耐油橡胶、石棉绳、棉纱线。从使用情况来看,棉纱线虽较前两种为优,但寿命较短。针对这个问题,1973年元月,车间三结合小组用与聚四氟乙烯有某些相似的MC铸型尼龙材料,改装了膨胀机阀杆填料函。经实际运行,证明尼龙作为50-110/12型膨胀机阀杆填料是     

主汽阀旁路接管座热运行焊缝裂漏分析及解决方法

某炼油厂配套动力站热电联产工程的主蒸汽管在设备运行一段时间后,主蒸汽阀的旁路管接管处的焊缝出现裂漏、甚至旁路管断裂现象,严重影响安全运行、经济效益。本文根据主蒸汽阀的旁路管布置、运行条件及长期两管壁温,分析主蒸汽管与旁路管部位应力,并进行应力计算,找到造成焊缝发生裂漏的原因,提出针对性地解决方案,有效地消除了此类缺陷。     

等角速万向节轴杆断裂原因分析

某公司生产的等角速万向节轴杆淬火后出现杆部断裂现象。采用宏观检验、化学成分分析、低倍组织分析及金相检验等方法,对该万向节轴杆的断裂原因进行分析。结果表明:等角速万向节轴杆的原材料心部带状偏析及后续的热处理不当,导致工件淬火过程中在心部形成裂纹源,并最终在应力作用下发生断裂。     

PZK-5/40-6型膨胀机进排气阀座改进

<正>KZON-50/100型空分设备选用PZK-5/40-6型膨胀机,该机进排气阀采用线密封(密封阀杆、阀座)。若填料部分选配、安装不好,在运行过程中,填料则磨损严重,同时杆、阀冲击,引起线密封变为窄面密封。停车后下次再启动,由于热膨胀冷缩,加上填料磨损,进而引起杆、阀座不同心,杆、座密封遭到破坏。从而在启动过程中,引起膨胀机排气压力和温度升高,产冷减少,进而引起开车时间延长,液面积累慢,甚至造成开车失败。除非更换杆、座及填料组件,     

注水阀弹簧断裂原因分析

注水阀弹簧在使用约6个月发生断裂。采用宏、微观检验和化学成分分析等方法对失效件进行了检测。结果表明,该弹簧断裂为腐蚀疲劳断裂。疲劳裂纹的形成是由于消毒氯水在弹簧应力最大的第一与第二圈并圈处产生许多蚀坑,材料中非金属夹杂物加速了腐蚀向基体内延伸,为弹簧的疲劳断裂提供了裂纹源,在工作应力的作用下导致弹簧断裂失效。     

N80油管断裂分析

采用化学成分分析、力学性能测试、受力分析、宏观及微观检验等手段对N80油管断裂的原因进行了分析。结果表明:该油管断裂的主要原因是在抽油机杆往复运动的过程中,管柱薄弱环节产生疲劳损伤,导致油管疲劳部位所承受的载荷超过了其承载能力,最终在外加拉应力的作用下发生断裂。     

F304不锈钢阀门卸压杆断裂原因分析

通过宏观检验、金相检验和断口分析等方法,对F304不锈钢截止阀卸压杆断裂的原因进行了分析。结果表明:卸压杆发生了应力腐蚀开裂,裂纹起源于杆中心孔内壁并向材料中扩展;开裂的原因是卸压杆冷加工成形后未进行高温固溶处理,奥氏体不锈钢中存在大量形变诱发马氏体组织,同时天然气中存在硫等腐蚀性物质,导致氢脆型应力腐蚀,最终造成卸压杆断裂。