接管内壁堆焊界面剥离问题研究

异种合金焊接的界面剥离问题是核电设备制造过程中亟待解决的问题,以安全端内壁堆焊时发生的界面剥离问题为研究对象,系统分析了18MND5母材与309L堆焊层熔合线附近组织及结构应力分布。结果表明,焊道排布不合理以及母材稀释率较大,导致熔合线附近形成较高的残余应力以及较宽的马氏体组织,进而诱发18MND5/309L界面处发生剥离。结合实际的堆焊工艺,提出采用调整挡渣环结构、优化焊道排布以及改用钨极氩弧焊堆焊第一层309L不锈钢的工艺,有效避免了界面剥离问题的发生。     

轴类零件大面积堆焊残余应力及组织性能分析

针对残余应力、组织成分对再制造堆焊层质量的影响,运用仿激光焊技术,采用H13CrMoA焊丝,在变速箱主动轴上整周堆焊不同厚度的焊层,用X射线残余应力分析仪测试堆焊层表面的残余应力,电解抛光堆焊层,分析堆焊层的应力梯度和界面应力,通过X射线能谱仪（EDS）分析堆焊层界面处成分分布,用扫描电镜（SEM）观测其组织形貌,结果表明：堆焊层表面峰值应力为拉应力,且随厚度的增加变化不大;沿垂直于单条焊缝中心线至轴心线方向所测的应力存在一定应力梯度,A0和A1界面处残余拉应力较大,A2界面处为较小残余拉应力;堆焊层界面处组织成分分布较均匀。     

90 mm宽带极不锈钢双层电渣堆焊工艺试验研究

介绍了在2．25Cr-1Mo-0．25V钢上进行的90min不锈钢电渣带极堆焊工艺试验，带极电渣堆焊材料的选择和工艺参数的确定，掌握了磁场控制焊道技术以及通过的理化性能检测，还通过了堆焊层的抗氢剥离试验。     

带过渡层双相不锈钢带极电渣堆焊管板工艺

应用于煤炭间接液化项目中的低压闪蒸冷凝器和真空闪蒸冷却器的壳程属于湿硫化氢腐蚀环境,要求所有与介质接触的材料(包括管板)均应进行焊后消除应力热处理。直接以双相不锈钢堆焊的管板不能进行600~700℃的常规热处理。为了消除管板堆焊后的残余应力,可采用以奥氏体不锈钢作为过渡层,热处理后再堆焊双相不锈钢耐蚀层的工艺。焊接工艺评定试验结果表明,以奥氏体不锈钢H309LMo为过渡层,以双相不锈钢H2209为耐蚀层的带极电渣堆焊工艺,既可满足管板的热处理要求又满足堆焊层的耐蚀性要求。     

90 mm 双带极电渣堆焊工艺

介绍了采用双机头90 mm带极电渣堆焊在12Cr2Mo1R上进行不锈钢堆焊试验,获得90 mm带极电渣堆焊工艺参数,大幅度提高了耐蚀堆焊效率,且堆焊层的化学成分、氢剥离试验等符合标准及制造技术要求,可以用于指导生产制造。     

带极电渣堆焊

目前,最新研制成功的带极电渣堆焊,无论从所需的设备和受控参数的数量、类型等方面与带极埋弧焊相比较都基本相同,并容易掌握。因此,就相对热输入和堆焊厚度来看,带极电渣堆焊能达到提高熔敷率和生产率的效果且母材的稀释率很低。如果在含碳量0.20％的低碳钢母材上堆焊一层,就能达到含碳量很低的不锈钢(最大含碳量为0.03％)。该     

HYDCrMo埋弧硬面堆焊药芯焊丝的研制

开发了马氏体不锈钢型HYDCrMo埋弧硬面堆焊药芯焊丝 ,其堆焊层的显微组织为马氏体 +少量残余奥氏体 ,在马氏体基体上弥散分布着细小的碳化物质点。堆焊层结合强度测定表明 ,其堆焊层的结合强度高。该焊丝配HJ2 6 0焊剂 ,焊接工艺性能良好。焊后进行回火热处理 ,堆焊层的硬度为 5 1～ 5 3HRC ,堆焊层硬度不均匀性为± 1.5HRC。     

16MnR管板上堆焊18-8不锈钢

我厂承接了扬子石油公司乙烯工程产品中介吸塔再沸器、精制塔再沸器、再生塔再沸器三台产品在16MnR管板上面堆焊18-8不锈钢的任务。如图1示, 堆焊层加工后尺寸为5-6mm,管板直径φ1040,φ1460,φ1860,其厚度为46,55,66mm。图纸上要求,堆焊面表面加工后进行着色检验,不允许有微孔,裂纹,夹渣。一、堆焊工艺的选择压力容器制造中应用堆焊技术越来越广。采用的堆焊方法有手工电弧堆焊,丝极埋弧堆焊、带极埋弧堆焊、气体保护堆焊等。从当前国外发展趋势看,带极堆焊逐渐增多,我国很     

管板带极埋弧堆焊质量的控制

针对管板带极埋弧堆焊产生的夹渣、未熔合及气孔进行了分析,认为准确地转换堆焊速度是获得良好焊道成形的重要保障;同时对每一层堆焊面凹凸不平的焊道进行修磨及补焊,能够大量减少夹渣及未熔合;而严格控制各项堆焊参数是保证管板带极埋弧堆焊质量的关键。     

不锈钢冷堆工艺对锰镍钼低合金钢性能的影响研究

核岛主设备承压边界一般采用锰镍钼低合金钢材料制造,与冷却剂接触的低合金钢内表面需要堆焊耐蚀奥氏体不锈钢。为研究不锈钢冷堆工艺(首层预热,后续堆焊层不预热)对低合金钢母材热影响区性能的影响,采用带极堆焊和手工电弧焊堆焊两种冷堆工艺在16MND5低合金钢试板上进行了不锈钢堆焊试验,对堆焊试板进行了硬度、弯曲、逐层金相和逐层磁粉检验等一系列试验和检验。试验结果表明,采用冷堆工艺在锰镍钼低合金钢上堆焊奥氏体不锈钢的质量是可靠的。     

不同堆焊工艺不锈钢堆焊层氢剥离性能的评价

本文根据开裂氢浓度理论,针对不同的堆焊方法的不锈钢堆焊试块进行了氢剥离试验,并运用计算机对试块在试验中堆焊层中氢扩散过程进行了计算。从而得出了剥离试块的开裂氢浓度C_(dc),发现开裂氢浓度与试样的几何尺寸、堆焊层的厚度及堆焊的方法等都有很大的关系。其中自动氩弧焊堆焊及CO_2气体保护焊堆焊的试块抗剥离性能明显优于其它方法,而相同几何尺寸及堆焊层厚度的手工堆焊试样和带极堆焊试样则抗剥离性能相当。     

Fe3Al合金堆焊层的高温抗氧化性能研究

以Fe3Al合金为焊丝，用钨极氩弧焊在不锈钢基体上进行堆焊试验，考察堆焊层的高温抗氧化性能。结果表明：用钨极氩弧焊可以成功地获得Fe3Al合金堆焊层；在温度低于1000℃时，堆焊层具有优异的抗氧化性能；温度超过1000℃时，堆焊层的抗氧化性能随温度上升急剧下降；950℃时堆焊层的氧化-增重曲线近似于抛物线。     

宽带极单层高速电渣堆焊应用性的研究

为检验宽带极单层高速电渣堆焊能否满足加氢反应器内壁不锈钢堆焊层的技术要求,依据某公司的"大面积单层带极堆焊加氢反应器研制"项目技术条件,采用90 mm×0. 5 mm钢带单层电渣堆焊、75 mm×0. 4 mm钢带单层高速电渣堆焊和90 mm×0. 5 mm钢带单层高速电渣堆焊按各自焊接规范进行堆焊试验,对堆焊层厚度、化学成分、力学性能、铁素体含量的稳定性、氢致剥离等方面进行检测分析。研究表明,在一定焊接规范下,75 mm×0. 4 mm和90 mm×0. 5 mm钢带单层高速电渣堆焊技术可用于加氢反应器筒体内壁不锈钢层的堆焊。     

国产焊材大面积带极堆焊的应用

我厂为某化工厂丙烯酸酯工程制造冷凝器,其中管板材质选用16MnR,厚度90mm,直径2200mm。要求在与介质接触面上堆焊超低碳不锈钢耐腐蚀层,堆焊厚度为6～7mm。 目前国内大面积堆焊都采用带极堆焊工艺,我厂对不锈钢堆焊也早有成熟经验,但带极和焊剂全部采用国产材料尚属首次。此次堆焊的成功,说明     

国产焊材大面积带极堆焊的应用

我厂为某化工厂炳烯酸酯工程制造冷凝器。其中管板材质选用16MnR,厚度90mm,直径φ2200,要求在与介质接触面上堆焊超低碳不锈钢耐腐蚀层,堆焊厚度为6～7mm。目前国内大面积堆焊都采用了带极堆焊工艺,本厂对不锈钢堆焊也有成熟经验,但是带极和焊剂全部采用国产材料尚为首次,这次堆焊的成功,说     

核电站稳压器封头带极埋弧堆焊工艺技术

采用带极埋弧堆焊对核电站稳压器半球形封头进行大面积超低碳奥氏体不锈钢耐蚀层堆焊,设计制造了专用装配胎具和辅助曲面垫板,配合100t焊接变位器,采用ESAB焊机完成封头内壁整个曲面的堆焊。讨论了电流、电压、焊接速度、焊道搭接量和工件放置水平度对堆焊质量的影响。确定了合适的焊接参数,最终完成了两台稳压器4个封头内壁堆焊。     

轧辊表面带极堆焊设备的设计与研制

为满足轧辊表面堆焊层的生产需要，一重集团公司自行制造了两套不锈钢带极堆焊设备。本文介绍了该设备的性能参数、构成、工作原理和设计上的一些特点。     

带极堆焊控制器

带极堆焊控制器哈尔滨锅炉有限责任公司沈诗颂杨明生郭广武在某些压力容器内壁上通常要堆焊一定厚度的不锈钢层，以保证在高温高压的环境中提高可靠性，抗腐蚀能力，延长使用寿命。目前，国内外普遍采用带极堆焊工艺，采用操作机和自动防偏焊接滚轮架进行焊接。其焊道形式...     

Q345管板的不锈钢埋弧丝极堆焊制造工艺

一、概况介绍 我厂承制三台某热电厂的大型热网加热器,其工作条件如下表所示。管板的基本情况:直径为1740mm,厚度200mm。根据用户要求,双方协议,管板水室一侧要求进行不锈钢堆焊,堆焊层厚度不小于5mm,最厚与最薄层差距不大于1mm,堆焊材料与换热管材料相近,换热管材质为SUS316L。考虑我厂实际情况,既无堆焊经验,又无带极埋弧堆     

65Mn钢磨削硬化层组织的研究

采用刚玉砂轮在普通平面磨床上对65Mn钢进行磨削硬化，研究其硬化层组织及变化规律，结果表明：磨削硬化层由完全硬化区和过渡区组成；完全硬化区由细小针状马氏体、残余奥氏体和少量点状碳化物组成，过渡区由马氏体和回火索氏体(珠光体)组成；从表面到里层，组织形貌呈现“细→粗→细”的变化规律；在本研究的磨削工艺条件下，显微组织无明显变化。