提高温度对ZL102锶变质效果的影响

采用Al-10%Sr,在800℃下对ZL102进行变质处理,获取了变质剂的加入量及保温时间对ZL102铸态力学性能的影响。总体上看,与740℃下的变质相比,变质效果的变化趋势相似,随保温时间延长先升高后下降,但最佳变质效果明显变差。ZL102采用Al-10%Sr变质处理的最佳保温时间在30 min左右,提高温度对于净化改善合金液具有重要作用。     

锻造活塞裙用4032d高硅铝合金棒材生产工艺研究

针对4032d高硅铝合金生产中常出现初晶硅聚集、共晶硅尺寸大、气孔夹杂严重、机械加工性能差、力学性能低等问题,在熔铸过程分别采用多种变质剂处理熔体试验,采用不同的精炼、净化处理试验方案;试验研究铸锭均匀化处理制度、挤压工艺和挤压棒材热处理工艺制度。得出锻造活塞裙用4032d高硅铝合金棒材合理的生产工艺:加质量分数为0.6%的复合钠盐变质处理熔体,变质处理前用N2、Cl2混合气体精炼,变质处理后用N2气精炼,采用隔热膜铸造法,生产出几乎无初晶硅、共晶硅细小、气孔夹杂少的铸锭;铸锭均匀化温度500℃~515℃,棒材挤压温度420℃,固溶处理温度510℃,时效制度165℃3h。     

浇注工艺对金属型铸造ZL114合金力学性能的影响

ZL114合金具有很高的力学性能和很好的铸造性能,广泛的应用于航空航天以及民用工业领域.采用正交实验法,研究浇注温度、模具温度、变质处理温度和变质剂加入量等四个工艺参数对金属型铸造ZL114合金力学性能的影响.结果表明,影响其力学性能的主要工艺参数是浇注温度和变质处理温度,综合力学性能最佳的工艺参数是浇注温度为700℃,变质处理温度为720℃,变质剂加入量为1%和模具温度为250℃.     

等温处理工艺对触变压铸Al-30Si合金组织和力学性能的影响

研究了等温处理工艺对触变压铸Al-30Si合金(加入1wt％的磷盐变质处理)组织和力学性能的影响.结果表明,触变压铸组织中,初生硅的形貌较为圆整,针状的共晶硅消失.在高压下快速冷却,αAl来不及长大,颗粒大小分布是弥散的;在固相率较高共晶组织未全部熔化时,组织中的αAl以固相保留,形态为球状或近球状.在620℃,抗拉强度随保温时间的延长而增加.保温时间从80min增加到120min时抗拉强度从206MPa增大到220MPa,布氏硬度从92 HB减小到84 HB;在同一保温时间(100 min)时,保温温度升高,抗拉强度先增大后减小,最大值为213MPa(620℃).保温时间的增加或保温温度的升高,布氏硬度都呈现出减小的趋势.     

SiC_p/ZA27复合材料在半固态等温热处理中的组织演变

研究了 Zr变质处理的 Si Cp/ ZA2 7复合材料在半固态温度保温过程中的组织演变情况 ,并与基体合金作了对比。结果表明 :经 0 .6 % Zr处理的 Si Cp/ ZA2 7复合材料在 46 0℃保温 30～ 40 min可获得良好的半固态触变成形所需的组织 ;复合材料的组织演变速率比基体合金的快 ,且在长时间保温 (>40 min)时 ,其组织的粗化现象不如基体合金明显     

变质处理及热处理对铸造黄铜组织和性能的影响

研究了ZCuZn40Pb2铅黄铜变质处理及其变质处理后不同热处理工艺对其组织和性能的影响.结果表明.ZCuZn40Pb2铅黄铜铸造组织粗大,变质处理可以明显的细化铸态组织,组织由长板条变为短条状组织,力学性能得到提高.变质处理后进行500℃固溶处理 200℃时效热处理,可以改善组织形貌,组织由变质处理短条状变为等轴状,提高了变质处理黄铜的塑性,同时具有较高的力学性能,随着固溶和时效温度的提高,组织逐渐粗化,强度下降.     

Al—Ti—B对AZ91D镁合金半固态等温热处理组织的影响

通过对等温热处理温度和保温时间等工艺参数的控制,研究变质剂Al-Ti-B对AZ91D镁合金半固态等温热处理组织的影响.结果表明:随着等温时间的延长,未变质处理的镁合金组织将由树枝晶变成近球状组织,变质处理的镁合金组织将由树枝晶变成细小的球状组织,都将逐渐的合并长大.保温温度越高,半固态重熔和a相演变过程越快,粗化长大后,晶粒间的合并现象越严重;保温温度过高或保温时间过长,试样易发生变形,同时,球状晶粒也容易趋于长大.但经过Al-Ti-B变质处理,其组织越细,越易获得良好的非枝晶组织,需要热处理的时间越短或温度越低.     

用稀土金属和镁变质处理的高强度铸铁性能

本文研究了以稀土金属和镁对铸铁复合处理的影响。试验铁水用碱性感应电炉МГП—52熔化,炉料由铸造生铁、高强度铸铁回炉料、废钢(牌号 y8A)、75硅铁和电极组成。金属在炉内过热到1550℃,保温10～15分钟,冷却到变质处理温度,即在1350～1550℃范围内,每隔50℃为一变质处理温度。铁水放入25和50公斤的浇包中。稀土金属和镁是以硅钇混合稀土金属和 Ni—Mg 中间合金以及专门熔制的含有这些元素的合金形式加入铁     

发动机用铝活塞的铸造数值模拟

利用ProCAST软件对ZL108活塞零件的传统铸造工艺和改变冒口形状的2种新铸造工艺进行了模拟对比分析,以上小下大的冒口形状新工艺铝活塞效果更好。再对比模拟分析此冒口形状铝活塞在3组不同浇注温度下的充型凝固过程,最终确定保温冒口截面为上小下大和浇注温度为720℃是活塞的最佳铸造工艺。     

4032B铝合金活塞熔炼铸造工艺研究

研究了4032B铝合金活塞材料铸造工艺及变质处理工艺.结果表明,采用X变质处理后,铸件显微组织中没有块状初晶硅和层状共晶硅组织,力学性能也较变质前有了很大的提高.     

Al-5Ti-1B合金线对纯铝的晶粒细化作用

采用电磁搅拌连续铸挤Al-5Ti-1B合金线对纯铝进行细化试验,研究了熔体静置时间、合金线添加量以及添加温度对晶粒细化效果的影响。结果表明,熔体静置时间为5min时,合金线的细化效果较好,静置时间在120min之内,细化效果未出现明显衰退现象;随着合金线添加量的增加,细化后纯铝的晶粒尺寸逐渐减小;细化温度为700～730℃时,Al-5Ti-1B合金线具有较好的细化效果,温度为690℃时,晶粒局部粗大,温度为740℃时,细化后纯铝晶粒尺寸较大。     

不锈钢活塞顶铸造工艺的研究

为生产高质量、高性能要求的不锈钢活塞顶,对其化学成分、铸造工艺及热处理工艺进行了优化分析,结合酯硬化水玻璃砂工艺出现的缺陷问题提出了防止措施,为批量生产合格铸件奠定了基础。实际生产经验表明,气孔是生产过程中的主要缺陷,通过减少发气源、增强排气及控制浇注工艺等措施取得了较好效果;在ZG20Crl3基础上添加Ni、Mo合金元素,并采用950℃保温2～3h油淬、650℃保温2～3hlg／火的调质处理工艺,满足了零件的性能要求。     

核电SA508-3钢奥氏体晶粒长大规律的研究

利用箱式电阻炉对SA508-3钢进行了不同条件下的加热保温实验,分别讨论了加热温度及保温时间对奥氏体晶粒长大的影响。实验结果表明:MC型化合物的溶解温度大约处于1050~1100℃之间。当保温时间恒定,温度低于1050℃时,晶粒生长缓慢,随温度的升高,生长速率增大。保温温度恒定时,在保温初期晶粒急剧长大,随保温时间的延长,晶粒长大趋势趋于平缓。在此基础上,建立了SA508-3钢奥氏体晶粒长大数学模型。     

高强钢厚板热成形的入模温度研究

针对6 mm厚的22MnB5钢板,建立了热成形淬火过程马氏体相变过程的有限元模型,分析了入模温度对厚板的温度和马氏体组织分布的影响。结果表明:当保压压力为40 MPa、保压时间为30 s时,入模温度越高,马氏体的转化率越低;入模温度在600~750℃时,马氏体的分布均匀性逐渐变差,高于750℃后,马氏体分布的均匀性没有明显变化;沿板料厚度方向,随入模温度的升高,马氏体分布均匀性有所好转,但马氏体转化率降低。因此较低的入模温度有利于提高马氏体转化的充分性、分布均匀性及转化效率。     

Al-Si活塞挤压铸造工艺研究

从铸件毛坯图与模具的设计入手,研究了190型Al-Si活塞的挤压铸造工艺。结果表明,190型Al-Si活塞挤压铸造合适的加压压力为71.3～79.2MPa,加压开始时间不超过60s,加压速度为0.004～0.006m/s,保压时间为110～130s。另外,对模具的预热、涂料、浇注与扒渣等工艺及铸造质量进行了分析。     

热等静压对铸造AlSi7Cu2Mg合金缺陷及性能的影响

采用砂型铸造AlSi7Cu2Mg铝合金阶梯形铸件,对不同部位试样进行等静处理,研究了不同热等静压压力(80~120 MPa)、时间(1~3h)对不同壁厚铸件缺陷及性能的影响。结果表明,随着热等静压压力增大和保压时间延长,不同壁厚铸件孔洞减少、密度提升,抗拉强度相应增大。铸件壁厚越大,密度和抗拉强度提升越明显;在热等静压温度(490℃)、压力(100 MPa)不变条件下,保温时间超过2h,铸件密度增加幅度较小;而在热等静压温度(490℃)、时间(2h)不变条件下,当热等静压压力超过临界值(100MPa)后,铸件抗拉强度提升不明显。     

厚大断面ADI材料的试验研究

介绍了厚大断面ADI的技术要求,详细阐述了附铸试块的生产工艺:设计合理的化学成分,采用树脂砂造型,500 kg中频电炉熔炼铁液,出炉温度为1500℃,包底冲入法进行球化及孕育处理,奥氏体化温度选择为890℃,保温时间为4 h,为得到不同的力学性能,等温淬火温度选择2个温度,分别为360℃与320℃,等温时间为2.5 h。生产结果显示:320℃等温淬火处理后由针状铁素体和富C奥氏体组成的奥铁体更加细小;360℃与320℃等温淬火温度处理得到不同的力学性能,伸长率比牌号要求提高很多。     

7A04-T73铝合金锻件电导率与力学性能稳定性的研究

针对7A04-T73铝合金锻件生产中出现的电导率与力学性能不匹配问题,通过对该合金锻件锻压工艺及热处理工艺的试验研究,确定了影响电导率与力学性能的因素。结果表明,7A04铝合金锻件的最佳锻造温度为400℃～420℃,淬火温度为469℃～475℃,双级时效制度为(115±5)℃8 h+(180±5)℃12 h。     

GCr15轴承钢制造工艺的研究

研究了初炼炉冶炼工艺、精炼渣系、真空度、真空保持时间、弱吹氩时间、钢锭模温度对轴承钢质量的影响,结果表明,合适的炉渣碱度、真空度≤30 Pa,真空保持时间≥15 min,弱吹氩≥8 min,保证钢锭模温度在30~100℃,可以生产出氧含量、夹杂物含量低及表面质量良好的轴承钢。     

热模拟工艺对V微合金化双相钢的相变及组织影响

利用Gleeble3500热模拟试验机,结合光学显微镜,研究V微合金化热轧双相钢在不同控轧控冷条件下的相变行为及组织演变规律.结果表明.变形温度为850℃、变形量为50%时,不同冷却速度和保温温度下的组织均由铁素体、贝氏体和马氏体组成.第二相的体积分数随冷却速度的增加而增加,随保温温度的升高而降低,冷却速度的变化比保温温度的变化对第二相体积分数的影响大.最佳冷却速度应控制在5～25℃/s.