铸铁件压边冒口的补缩

本文以液压伐体铸件为例,用正交试验和测湿法研究了压边冒口长、宽、高及压边缝隙大小对补缩的影响。指出压边冒口停止补缩是由于压边缝隙的截死,可以通过压边缝隙的自适应性调节作用控制补缩时间和程度。压边缝隙的长度是压边冒口设计最重要的工艺参数。推荐用模数法确定伐体压边冒口尺寸。以M_(冒口)=(O.9～1.08)M_(铸件)进行试验。压边冒口的位置以在长边的“一半的一半”为好。     

冒口参数对灰铸铁件补缩效果的影响

以灰铸铁件左立柱为例,分析冒口参数对灰铸铁件补缩效果的影响。通过改变冒口及冒口颈高度和直径参数,利用华铸CAE软件,对初步设计的左立柱工艺方案进行凝固过程模拟。模拟结果表明:冒口高度和直径的改变未能有效增加冒口的补缩效果;改变冒口颈高度和直径对改善冒口补缩效果有着明显的影响,可明显减少铸件的缩孔、缩松等缺陷。     

铸铁件均衡凝固与有限补缩

作者从铸铁件收缩量的不确定性和收缩速度的可变性出发,通过对铸件收缩和膨胀的动态叠加,冒口与铸件接触热节的分析,提出了均衡凝固理论与有限补缩原则。指出:铸铁件表观收缩时间就是冒口补缩作用中止时间。为此,冒口不必要晚于铸件凝固,冒口不应该放在铸件的热节上。     

基于球墨铸铁凝固原理的补缩方法

综述了球墨铸铁凝固过程中的体积变化模式,分析认为球墨铸铁是需要外部补缩的.提出球墨铸铁的补缩应充分考虑具体铸件及实际生产条件.详细阐述不同铸型条件下,不同模数的球墨铸铁件的通用冒口、控制压力冒口及全压力冒口的选择方法.重点讨论了球墨铸铁冒口补缩中的铸件模数、凝固顺序及冒口位置、补缩通道及温度梯度、孤立热节的补缩、冶金质量及孕育处理等若干关键问题.     

铸钢件冒口离开热节补缩机理的研究

文章在综述了铸钢件顺序凝固补缩理论和目前生产中常用的模数法、补缩液量法、比例法、工艺出品率验算法、冒口三次方程计算法等冒口设计方法之后,分析了铸钢件冒口尺寸、位置及其形成的顺序凝固模式与铸件收缩缺陷的关系,即冒口设计过大和冒口放在热节上,导致热量过分集中,形成较大的接触热节,并不能实现凝固全程的顺序凝固补缩,造成铸件与冒口邻接处常常发生缩孔、缩松、热裂、晶粒粗大、偏析等缺陷.在冒口离开热节工艺实践和动态顺序凝固理论研究工作的基础上,本文首先对5t～10t铸钢半齿圈冒口离开热节工艺进行了分析研究,统计计算了半齿圈轮缘和轮毂薄壁分析的物理模数、冒口偏移距离、冒口有效补缩距离与冒口有效补缩范围,得出了轮缘上冒口离开热节后中间薄壁处的效应增大系数厂=1.17,冒口偏离系数S=3.04,并推导出了半齿圈类铸钢件冒口偏离系数、冒口偏移距离与冒口有效补缩范围以及铸件结构之间的定量关系式.然后按照结构对称性,截取半齿圈铸件轮缘的一部分,将其简化成"T”型试样,轮缘作为主壁,轮辐简化成"T”型试样的辅壁,利用计算机凝固数值模拟,得出了每一厚度的辅壁在凝固初期,对主壁都起到加热作用,即为热筋,当辅壁完全凝固后,对主壁又会起到冷却作用,即变为冷筋,也就是在试样凝固过程中,都有一个从热筋到冷筋的转变过程,"T”型试样随着凝固时间的推移,由于辅壁凝固后期对主壁的冷却作用,两壁相交区域的几何热节由辅壁下部一分为二向两侧推移,铸件热节这种随凝固时间的变化而变化的性质称为热节的动态性.随着辅壁厚度的增大,热节分裂越来越晚,凝固最后两个热节中心距离也越近,铸件热节随铸件几何尺寸以及铸件一铸型系统内其它各构成因素变化而变化的性质,称为热节的系统性.当铸件的几何节最后凝固为永久热节时,冒口离开几何热节才是真正的冒口离开热节.对21511半齿圈铸件轮缘上5种冒口位置的模拟方案中,冒口偏移距离570mm为推荐的工艺方案,冒口离开热节后,靠接触热节和流通效应的作用,维持了中间薄壁部分补缩通道的畅通.对于21511半齿圈冒口离开热节后,冒口补缩时间可缩短11%,冒口模数可减小5.7%,冒口体积可减少16%,冒口补缩效率可提高2%,铸件工艺出品率可提高3.4%,平均生产每吨铸件节约冒口消耗钢水84kg.通过生产统计与数值模拟,最后对铸钢半齿圈给出了冒口离开热节补缩工艺设计的一般方法,使铸钢件冒口离开热节动态顺序凝固理论实用化向前迈进了一步.     

铝合金铸件冒口尺寸和补缩距离的主要影响因素

从合金凝固特性、铸件所需补缩量大小、型腔热分布及过热程度和铸件浇注工艺等方面叙述了对铝合金铸件冒口尺寸和补缩距离的影响,介绍了影响铝合金铸件冒口尺寸大小和冒口补缩距离的主要因素,给出了冒口尺寸系数和补缩距离系数的选择方法,并结合铸件工艺案例进行了说明.     

静压线生产球墨铸铁轮毂铸件的铸造工艺

介绍了轮毂铸件的结构及技术要求,根据铸件结构特点,设计了侧冒口补缩工艺和压边冒口补缩工艺,利用MAGMA数值模拟软件进行模拟分析,结果表明:选用压边冒口补缩工艺,补缩通道始终畅通,冒口对铸件进行液态补缩,在凝固过程后期,冒口颈处能够及时凝固,铸件依靠石墨化膨胀自补缩来抵消收缩,而且铸件先于冒口颈凝固,补缩通道在铸件凝固过程中始终是畅通的,满足顺序凝固的要求,因而获得内部致密的铸件。首件试制后的结果显示:选择用压边冒口生产的轮毂组织致密性好,未出现缩孔、缩松缺陷,说明压边冒口的补缩作用效果明显,目前,已经进行了小批量生产,未收到客户关于铸件加工后有缺陷的反馈。     

铸钢件冒口离开热节动态顺序凝固补缩特性的研究

采用正交设计现场浇注，试验研究了铸钢件冒口离开热节动态补缩特性。结果表明，冒口位置对补缩效果影响显著，铸钢件冒口在离开铸件的几何热节处，实施动态顺序凝固补缩，提高了冒口补缩效率和工艺出品率。在试验条件下，冒口离开何热节的距离为一倍热节圆直径时，补缩效果良好。     

球铁件应当如何补缩?

由于球铁的收缩大于膨胀，球铁件铸造必需外部补缩。后凝固部位必然是先凝固部位的补缩源，因此，要使冒口具有补缩作用，必须使冒口迟于铸件凝固。为增强外补与自补，冒口颈宜适当厚大，内浇道、排气眼及冷冒口均应在浇注结束时尽快封闭，以增加进铁量，减少排铁量，增大铸件材料含量。实现“均衡凝固”会减少铸件材料含量和膨胀量，对防止缩孔、缩松不利。     

铝合金铸件补缩技术

一、砂型浇注铝合金铸件补缩砂型浇注铝合金铸件时,常采用冒口配合冷铁,以补缩铸件的凝固收缩,防止缩凹、缩孔和缩松,这是获得健全铸件的有效方法。但冷铁表面处理不好,容易产生气孔。冷铁的生产、管理、回收都需专人负责。而普通砂型冒口和铸件有相同的凝固系数,冒口金属液有效利用率很低。为了保证铸件的顺序凝固,还需加放工艺补贴,以后又用机械加工方法去掉它,从而增加了加工费用,所以有必要研究铝合金铸件的补缩新技术。二、在铝合金铸件上漂珠保沮材料的探讨漂珠保温材料因其来源广,价格便宜,成型工艺简单,常温抗压、抗弯强度大、耐火度高,得到     

铸钢件斜向冒口补缩系统设计与应用

采用保温材料制作成形一种斜向冒口座,可增加冒口座内几何空间体积的模数,与发热冒口套配合使用,组成斜向冒口补缩系统,减少金属液的用量;同时,冒口和冒口座轴线与竖直方向成一定的夹角,可增加冒口与铸件侧面的距离,减小冒口对铸件热影响区的负作用,避免铸件相关部位出现缩凹或缩松等缺陷.通过标准试块试验和实际生产,验证了斜向冒口补...     

铸件充填补缩工艺定量设计理论及实例

《铸件充填与补缩工艺定量设计理论及实例》,由西安理工大学魏兵教授编著。共六章：1．铸铁件均衡凝固与有限补缩;2．铸铁件冒口设计;3．浇注系统当冒口补缩设计方法;4．浇注系统大孔出流理论与设计;5．铸钢、白口铸铁、铝、铜合金铸件的均衡凝固工艺;6．铸件充填与补缩工艺定量设计实例。     

球墨铸铁件的补缩

结合铸造生产实践,总结了几种行之有效的球墨铸铁件补缩方法,分析了一种有效冷冒口的作用机制,指出树脂砂芯在金属液的热作用下产生的大量气体进入冒口,对其中的金属液进行了物理搅拌,并与其发生放热化学反应,推迟了冒口颈及冒口本体的凝固进程;当厚大热节存在于铸件最高处时,冷铁和冒口并用是既经济又有效的工艺方法。     

控制压力冒口补缩失效的原因分析及对策

介绍了球墨铸铁的补缩过程,根据铁液凝固过程中压力变化规律,分析了控制压力冒口补缩失效的原因,给出相应的对策:(1)如果铸件近冒口颈部位有缩松,可通过增大冒口颈的尺寸来去除,且在可控的范围内,冒口颈的尺寸越大越好;(2)如果冒口不补缩、铸件冒口颈处存在缩孔,可通过缩小内浇道模数,使内浇道及时凝固,利用石墨化膨胀压力达到二次补缩所需最小值,来避免此类缺陷;(3)对于较大球墨铸铁件,需对冒口的形状进行设计,若冒口存在补缩但没有多次补缩的痕迹,可通过锥形冒口的设计来避免铸件的缩孔、缩瘪问题的产生。     

球墨铸铁件补缩冒口的新进展

对于铸件使用者来说,最主要的要求之一就是要保证铸件品质,无缩孔或缩松等铸造缺陷,因为这些缺陷的存在容易导致零部件的突然失效.所有铸造材料在冷却过程中均存在液态收缩,因此通常都要设计补缩冒口.在铸铁(如球墨铸铁)凝固过程中,因为石墨膨胀是有利于补缩的,如果模型设计师懂得凝固机理的话,他就会利用这一特点设计较小的冒口.综述了球墨铸铁冒口设计的基本原理.运用该原理可以减小冒口尺寸同时保证生产的球铁铸件无收缩缺陷,从而进一步提高工艺出品率,提高球铁件生产的经济效益.     

铸态QT450-12轮毂均衡凝固补缩工艺试验

介绍球铁轮毂铸件的工艺改进过程.生产实践证明,按照均衡凝固的补缩原则,对结构上具有多个独立热节的球铁小件,通过设置相对独立的冒口,有效提供补缩液源,强化补缩,是获得致密健全铸件的重要技术措施.     

球墨铸铁件冒口补缩失败原因分析--球墨铸铁缩松、缩孔问题探讨(二)

除铸型刚度和铁液冶金质量外．球铁件冒口补缩失败的原因主要是：①采用冷冒口和明冒口；⑦冒口设置位置不当：③冒日直径或，和高度偏小；④内浇道不能在浇注结束时及时凝固；⑤铸件存在与冒口补缩通道不相通的孤立热节；⑥薄、小件补缩通道窄小．冒口补缩不进等。     

YJ231接装机后墙板铸铁件浇注系统当冒口的补缩和溢流排渣设计

YJ231接装机后墙板铸铁件,材质HT200,轮廓尺寸1102mm×962mm×34mm,重200kg,干砂型,表面质量要求高,6个面均需机加工。为获得无夹渣、夹砂、缩松、气孔等缺陷铸件,采用均衡凝固浇注系统当冒口,浇注和补缩一体化设计方法:1只直浇道φ40mm,双向横浇道截面梯形32mm×44mm×50mm,4只内浇道80mm×7mm搭接在铸件顶面,设2只溢流排渣冒口φ50mm×60mm,8只出气冒口φ20mm。墙板实际浇注时间28s,与计算值吻合。生产实践证明,运用均衡凝固浇注系统当冒口浇注、补缩和溢流排渣工艺稳定可靠。     

《铸件均衡凝固技术及应用实例》

《铸件均衡凝固技术及应用实例》由西安理工大学魏兵教授编著。共8章:1铸铁件均衡凝固与有限补缩;2铸铁件冒口补缩设计及应用;3压边浇冒口系统;4浇注系统大孔出流理论与设计;5铸件均衡凝固工艺;6铸钢、白口铸铁、铝、铜合金铸件的均衡凝固工艺;7浇注系统当冒口补缩设计方法;8铸件填充与补缩工艺定量设计实例。全书320页,特快专递邮购价280元。     

采用View Cast设计铸钢件的补缩和浇注系统

以铸钢芯盘为例,介绍了利用计算机程序进行补缩系统和浇注系统设计的新方法。根据凝固时间和热节数计算出冒口和冒口径的尺寸和数目,对铸件及其补缩系统进行凝固计算,利用计算结果得出最佳的补缩系统。在最佳补缩系统的基础上进行浇注系统的设计,根据铸件的最小壁厚和浇注温度计算了铸件的浇注系统,并对铸件充型凝固过程进行了模拟。最后通过实际生产,证明了该工艺的合理性。