叶片辊锻工艺

文中介绍了叶片辊锻工艺流程及其特点,并对辊锻工艺进行了具体分析,提出了模具设计时需考虑的问题。简介了生产用的设备及其装置,分析了叶片辊锻的各种工艺。     

耙齿辊锻成形工艺及模具设计

叙述了辊锻工艺实质及其适用性,用辊锻成形工艺生产耙齿的优点。介绍了耙齿辊锻虎艺锻件图的制订,毛坯尺寸的选择,辊锻道次的确定,各道工序变形量的分配,是锻成形工艺的拟制,辊锻模具设计及其模具材料的选用。     

宝剑辊锻成形工艺研究

文中叙述了用手工方法锻制宝剑工艺所存在的问题，及用辊锻成形工艺生产宝剑的优点。重点介绍了宝剑辊锻工艺锻件图的制订，毛坯尺寸的选择，辊锻道次的确定，各道工序变形量的分配，辊锻成形工艺的拟制及其模具的设计。最后还对宝剑新旧工艺进行了技术经济效果比较。     

宝剑辊锻成形工艺研究

文中叙述了用手工方法锻制宝剑工艺所存在的问题，及用辊锻成形工艺生产宝剑的优点。重点介绍了宝剑辊锻工艺锻件图的制订，毛坯尺寸的选择，辊锻道次的确定，各道工序变形量的分配，辊锻成形工艺的拟制及其模具的设计。最后还对宝剑新旧工艺进行了技术经济效果比较。     

基于数值模拟和正交试验的卡车前轴辊锻工艺优化

卡车前轴形状复杂,截面起伏大,仅用锻造成形难度很高,一般采用制坯辊锻+成形模锻工艺生产。以某卡车前轴为例,确定了辊锻道次,完成了辊锻型槽设计,并以第三道次辊锻成形为例,基于Deform-3D成形模拟,采用正交试验方法,将咬入角α、摩擦因子μ、辊锻角速度ω和坯料初始温度T为初始模拟参数,在3种不同水平下对前轴辊锻成形过程进行模拟,揭示了前轴辊锻成形载荷和坯料展宽的变化规律,进而优化了前轴辊锻成形工艺与辊锻模具设计,为后续成形模锻提供了最佳毛坯。     

铝合金控制臂辊锻制坯模锻工艺数值模拟

针对控制臂现阶段模锻成形工艺工序多,生产率低,劳动强度大等缺点,提出辊锻制坯一模锻成形工艺,设计辊锻制坯各道次的尺寸参数,用数值模拟代替物理试验预测金属成形过程。通过对控制臂辊锻成形过程的数值模拟,并对辊锻后坯料进行弯曲、终锻成形,获得较好的锻件,为指导此锻件的生产实践提供了理论依据。     

轨道交通用车轴精密辊锻成形工艺

通过对轨道交通用RE2B型车轴锻件进行工艺分析,设计开发了车轴两道次精密辊锻成形工艺。采用有限元技术,确定了车轴精密辊锻模拟的相关参数,对车轴精密辊锻过程进行了数值模拟。模拟结果显示：采用精密辊锻成形车轴,得到的辊锻件规整,锻造流线流畅连续,车轴各截面圆整度好,且端头平整,无凹凸和花瓣形状产生。在世界首台套1600 mm大型辊锻机上,对RE2B型车轴精密辊锻成形进行工艺实验,试制锻件外形规整,各部位尺寸符合要求,与数值模拟结果相一致。按铁路标准TB/T 2945—1999要求,对试制的车轴进行热处理后的性能检测,检测结果满足标准要求。     

集装箱门铰链辊锻成形工艺及模具设计

介绍了门铰链辊锻工艺锻件图的制订,毛坯尺寸的选择、辊锻道次的确定,各道工序变形量的分配、辊锻成形工艺的拟制及辊锻具的设计。     

浅谈辊锻机的应用

人类锻造的历史已有一千多年．轧钢工艺也有百余,年的历史了,但用辊锻工艺生产制件还是最近几十年的事。近四、五十年我国辊锻技术的应用发展很快。     

铁路货车钩尾框精密辊锻过程数值模拟

铁路货车钩尾框锻件为异形长轴类锻件,目前采用自由锻工艺制坯,效率低,质量差,大型自动辊锻机精密辊锻是一种优质高效的先进制坯工艺,用于钩尾框制坯有望取得良好的技术经济效益.以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对铁路货车钩尾框精密辊锻过程进行三维有限元模拟,揭示了钩尾框辊锻变形过程中金属的流动规律,分析了辊锻成形过程中各道次辊锻过程中模具受载荷情况,以及各道次辊锻过程中的辊锻力矩,为钩尾框精密辊锻工艺及模具设计提供了有效的参考依据.     

复杂零件温辊轧有限元模拟仿真

以刚塑性有限元模型为基础，用MSC／superform软件对叶片辊轧工艺进行了数值模拟，争忻了坯料轧制过程中辊轧压力与辊轧温度、摩擦系数和变形温度的关系，不同的摩擦系数对辊轧力矩的影响，优化设计工艺参数，为叶片辊轧制坯工艺的制定提供了依据。     

叶片辊轧工艺的计算机模拟

用MSC/superform软件对叶片辊轧工艺进行了数值模拟,分析了坯料与轧辊之间的摩擦系数对辊轧工艺的影响,优化设计了工艺参数,为叶片辊轧工艺的制定提供了依据。     

热轧复合刀片工艺改进

用传统工艺生产热轧复合刀片 ,存在复合线明显、镰刀弯、竹节裂纹、内应力强等缺陷 ;改进加热炉、轧机、活性烧结料及增加变形量后 ,产品缺陷消除 ,刀片寿命提高 1倍以上。     

叶片专用辊轧机轧辊的强度校核

通过对叶片专用辊轧机轧辊的强度进行校核,验证了在新型辊轧机上轧制叶片的可行性。     

冷轧成形整流叶片毛边问题分析及改进方案

为解决整流叶片毛边起皱,叶片工作型面易被后工序切掉等问题。将叶片截面理论数据、冷轧模截面测量数据、冷轧模截面理论数据进行对比分析。对冷轧模的毛边面和过渡面进行了优化,使其曲率接近一致,同时加大过渡面的宽度。生产验证,该模具彻底消除了叶片起皱,并缩短了修模时间30%左右。     

变截面零件辊锻过程数值模拟优化

采用美国MARC公司的MSC／superform软件对叶片辊轧工艺进行了数值模拟。模拟建立两种有限元模型——对称模型和非对称模型，在两种模型下分别分析了坯料与轧辊之间的摩擦系数对中性角的影响，得出中性角随摩擦系数增大而增大，前滑区变形金属随之增多。反之，摩擦系数过小影响坯料的正常咬入，出现打滑现象。模拟结果显示摩擦系数取0．3为最佳选择。在不同模拟模型下不同型槽内变形区金属的流动情况不同。非对称型槽成形的工件由于上下表面金属流动速度不同，出现弯曲现象；对称型槽成形的工件较平直。因此，为保证叶片的成形质量，设计选用对称型槽形式。通过数值模拟优化设计工艺参数，为叶片辊轧工艺的制定提供依据。     

不同工艺条件下翅片管模拟轧制成形规律

借助CAD软件完成了模型的建立,通过DEFORM3D软件对翅片管在不同工艺条件下的轧制过程进行模拟。优化出轧制工艺条件为,开轧温度为1050℃;选定孔型Ⅲ(刀片厚度为7.4mm,刀刃有一定圆度)作为轧辊孔型;芯棒需有适当的缩径量,并在尾部加长。     

滚切剪剪切力的实验研究

对直导向滚切剪的剪切力进行了实验研究，得到了计算最大剪切力的经验公式。     

酸轧高强钢切边崩刃分析与对策

针对某酸轧机组生产高碳高强钢时切边崩刃现象严重的问题,研究了导致剪刀崩刃的原因和预防措施,并研究了切边剪的切边原理。通过限定上线前剪刃的间隙和重叠量偏差、规定剪刃硬度、合理搭配剪切间隙和重叠量、保持稳定高速的切边速度等措施,使高强钢崩刃现象大幅降低,提高了酸轧高强钢的小时产量。     

新型滚切连续成形模设计及滚切刀片制造

介绍了一种新型成形模具的设计思路,变一般上下冲切为旋转滚切,既简化了模具结构,又提高了生产速度,并对模具中的关键零件滚切刀片的制造工艺进行了简要的介绍。