我国高炉炉料结构的进步

对我国高炉普遍采用的几种主要炉料结构形式(如高碱度烧结矿搭配酸性球团矿、高碱度小球烧结矿配加酸性球团矿、高碱度烧结矿配加酸性烧结矿等)进行了分析,并对合理炉料结构的原则进行了阐述。     

邯钢高炉低烧比炉料结构的优化

鉴于环保压力的影响,高炉应减少烧结矿的使用,多使用相对清洁的球团矿和块矿进行高炉冶炼。为配合酸性炉料的大比例加入,需要提高烧结矿的碱度。然而,随着烧结矿碱度的提高,高炉炉内压差升高,透气性恶化,高炉相应生产质量指标难以提升。为了避免烧结矿碱度过高所带来的问题,提出了新的技术思路,即将烧结矿中碱性熔剂取出直接加入高炉,选择适宜的球团矿种类、适宜碱度的烧结矿配加一定量的石灰石与一定比例块矿组成高炉炉料结构。研究结果表明,与综合炉料中直接加入碱度为2.3的烧结矿相比,外配石灰石的方式所组成的综合炉料熔滴性能更优,炉料透气性得到了改善。在熔滴性能满足高炉要求的情况下,通过外配石灰石的方式,炉料结构中烧结矿比例可以降低至47%左右。     

宣钢1260m~3高炉炉料结构的优化

宣钢8号高炉炉料结构经过了三个阶段的变化,目前高炉使用的高碱度烧结矿配加竖炉球团矿和澳矿的炉料结构是较合理的炉料结构。     

宣钢1260m^3高炉炉料结构的优化

宣钢8号高炉料结构经过了三个阶段的变化，目前高炉使用的高碱度烧结矿配加竖炉球和澳矿的炉料结构是较合理的炉料结构。     

高碱度烧结矿的试验和生产

我厂拥有两台115米~2机上冷却带式烧结机,生产的烧结矿供炼铁厂2~#高炉使用。八二年以来,改为生产高碱度烧结矿。高炉采用高碱度烧结矿配加富块矿的炉料结构,获得了明显的冶炼效果。     

新炉料结构工业试验

介绍了马钢一铁１３号高炉使用高碱度烧结矿配加少量酸性球团矿和生矿炉料结构的冶炼情况。采用新型炉料结构后,边缘有加重趋势,适当发展边缘,高炉得以顺行。     

重钢5号高炉炉料结构优化实践

重钢5号高炉（1200m^3)第一届炉龄的炉料结构大致经历了三个阶段的变化，到炉役末期高炉使用75%左右的高碱度烧结矿配加25%左右的自产竖炉球团矿的炉料结构是当高炉较合理的炉料结构。     

萍钢高炉原料冶金性能及合理炉料结构的研究

一、前言 七十年代以来,各国炼铁工作者开始重视高碱度烧结矿的应用和高炉合理炉料结构的选择。日本高炉炉料中高碱度烧结矿的比例自后逐年有所增加,块矿和酸性球团矿的配比约各占10～20％;苏联一向以烧结矿为主,使用球团矿的比例极低、七十年代以来,不少高炉也开始采用球团矿作为炉料的一部分,目前炉料中球团矿一般已占20～30％;西德高炉的炉料以烧结矿为主,使用酸性球团矿的比例也在20～30％;美国高炉     

高低碱度烧结矿搭配的冶金性能研究

高碱度烧结矿加酸性炉料正在我国部分高炉应用,其生产效果并不理想。通过对烧结矿进行转鼓指数、还原粉化指数、还原度等冶金性能的试验,分析了烧结矿在高炉块状带的冶金性能随碱度变化的规律,为酸性烧结矿搭配高碱度烧结矿的炉料结构的工业生产提供了理论依据。实验表明：酸性烧结矿的转鼓强度高于高碱度烧结矿约3%,但其还原性指数低于高碱度烧结矿约20%,不利于高炉发展间接还原。     

对高炉炉料结构合理化的看法

本文列举了当今世界高炉炉料结构的主要形式,通过对我国重点企业不同炉料结构冶炼指标进行分析比较以及对我国高炉炉料结构合理化过程的回顾,阐明了高碱度烧结矿加酸性球团矿是我国当前合理的炉料结构。明确提出高炉炉料结构合理化的衡量标志和实现炉料结构合理化的途径。通过展望世界主要产钢国家炉料结构的近况,进一步指出高碱度烧结矿加酸性球团矿的炉料结构有广阔的发展前途。     

石钢高炉炉料结构的试验研究

详细介绍了石钢烧结矿的冶金性能及采用高碱度烧结矿搭配低碱度烧结矿组成的炉料结构试验研究情况，取得了有价值的结论，可供缺乏酸性炉料的钢铁企业实现高炉合理炉料结构作参考。     

河北迁安冷固结球团矿在信钢的生产试验

为了进一步探讨合理的炉料结构,强化高炉冶炼,信阳钢铁厂在2~#高炉上进行高碱度烧结矿和低碱度烧结矿配加不同比例河北迁安冷固结球团矿的炼铁生产试验,并对这种球团矿进行低温粉化试验,得出如下结论: 1、2~#炉采用高碱度烧结矿和低碱度烧结矿配加10％—20％的冷固结球团矿的冶炼试验基本成功。 2、河北迁安冷固结球团矿强度差,低温粉化率高,因此,我厂不宜采用此种冷固结球团矿。     

合理烧结矿碱度的探讨

根据鞍钢10号高炉冶炼实践,分析不同碱度的高碱度烧结矿对高炉冶炼的影响,指出鞍钢合理炉料结构中烧结矿最佳碱度值。     

双碱度烧结矿应用基础研究

 首先对高炉使用双碱度烧结矿的优点进行了理论上的分析。通过实验室试验研究了自0.04至3.0的碱度对烧结矿生产和质量的影响。以缩短软熔温度区间为目标,优化了高炉炉料结构。研究结果证明,使用酸性烧结矿与碱性烧结矿为基础的配矿方案对减薄高炉软熔带厚度,改善料柱透气性具有明显作用。     

钒钛铁矿石的还原,熔滴性能及高炉炉料结构的探讨

研究了各种类型钒钛铁矿石(不同碱度烧结矿以及球团矿和块矿)的低温、高温还原性及熔滴性能。在此基础上探讨了全钒钛铁矿石高炉冶炼的合理炉料结构。认为:高钛型钒钛铁矿石高炉冶炼的最佳炉料结构是:高碱度烧结矿加酸性氧化球团矿;在攀钢现有工艺和设备条件下,应实行提高烧结矿碱度的方针。     

莱钢高炉炉料冶金性能研究及合理炉料结构实践

研究了莱钢 75 0 m3高炉炉料的冶金性能 ,高碱度烧结矿具有良好的冶金性能 ,而酸性球团矿冶金性能比烧结矿差 ,但熔滴性能好。生产实践证明 ,在莱钢铁前现有工艺装备条件下 ,碱度为 1.7～ 1.8的烧结矿 (70 %～ 75 % )配加酸性球团矿 (约 2 5 % )及少量块矿是较为合理的高炉炉料结构。     

我国高炉合理炉料结构探讨

根据我国各钢铁厂的不同情况和不同矿源分析了高炉的合理炉料结构。认为有自产铁精矿的钢铁厂的高炉合理炉料结构应该是高碱度烧结矿加球团矿，所需球团矿应该用自产铁精矿来生产；主要吃进口铁矿的钢铁厂的高炉炉料结构应该是高碱度烧结矿加块矿(或再加球团矿)；独立矿山所产铁精矿应该加工成氧化球团矿，以满足国内高炉对酸性炉料的需要，这样做对矿山和钢铁厂都有利。     

高低碱度烧结矿冶炼试验

鞍钢多年来一直使用自熔性热烧结矿,强度低,粉末多,满足不了高炉冶炼的需要。近几年为了配合高炉冶炼,多次寻找改善炉料结构的途径。理论研究和冶炼试验表明,使用高碱度2.0的烧结矿和低碱度0.9的烧结矿比自熔性烧结矿强度好,粉末少,低温还原性能有所改善,焦比降低7kg 左右。高碱度烧结矿搭配低碱度烧结矿调节终渣碱度仍然是一种合理的炉料结构。     

碱度对钒钛烧结矿强度和烧结过程的影响

在新的配矿条件下,研究了碱度对承钢钒钛磁铁烧结矿的强度、矿物结构和烧结过程的影响。结果表明：在大量使用澳矿时,综合考虑烧结矿碱度对承钢烧结过程、高炉炉料结构和高炉冶炼过程的影响,烧结矿碱度控制在1．9左右比较适宜。     

烧结矿碱度对综合炉料交互反应的影响

以不同碱度的烧结矿及烧结矿与块矿的混合矿为研究对象,利用荷重软化熔滴装置,考察了烧结矿碱度对综合炉料软熔性能及不同炉料间交互作用的影响。研究发现:随着烧结矿碱度增加,炉料结构中块矿的质量配加比例提高,炉料间的交互作用增强,主要表现为综合炉料软化开始温度及熔融开始温度降低,混合炉料的透气性得到改善。炉料结构的变化使矿物间的交互反应随着烧结矿碱度的提高而增强,进而导致液相成分发生改变,降低了初渣物相熔点,而烧结矿碱度过高时会恶化料柱的透气性。同时通过扫描电子显微镜?能量色散谱仪(SEM?EDS)及X射线衍射(XRD)精修表征整个还原过程烧结矿物相变化,渣相中主要物相为浮氏体和硅酸钙,随着烧结矿碱度增加,在不同断点2CaO·SiO₂的含量呈现降低趋势,表明烧结矿还原过程生成的高熔点物相随之降低,综合炉料的液相生成温度随之降低,炉料间交互作用增强。因此,适当提高烧结矿碱度,提高块矿入炉的质量配比,利于高炉的强化冶炼。