低碱水泥生产途径的探讨

水泥中碱含量主要来自熟料,影响熟料减含量的主要因素是石灰石和粘土质原料中的碱含量。文章通过对石灰石和粘土质原料质量特征的分析,提出了生产低碱水泥的途径,并就旁路放风对降低熟料碱含量的影响作了探讨。     

全用高硅石灰石生产优质硅酸盐水泥熟料的管控措施

矿山质量发生变化，石灰石SiO2含量高，导致生产困难。通过在矿山开采、生料配料、熟料煅烧等环节加强管控与技术创新，不需外购石灰石，全用自有矿山高硅石灰石（SiO2含量12%）配料，能够稳定生产熟料硅酸率达到3.1左右的优质硅酸盐水泥熟料（3 d抗压强度29.0 MPa，28 d抗压强度59.0 MPa）。     

超细熟料活性效应及充填效应对石灰石硅酸盐水泥性能影响

为提高水泥熟料的有效利用率,降低水泥生产成本,改善石灰石硅酸盐水泥性能。用超细熟料、石灰石粉配制了石灰石硅酸盐水泥,在此基础上,研究了超细熟料充填效应对石灰石硅酸盐水泥堆积密实度、净浆流动性和胶砂强度的影响,以及超细熟料活性效应对胶砂强度和水化产物的影响。结果表明:超细熟料-石灰石粉复合水泥的颗粒充填堆积密实度与净浆流动性有一定的关联性,即堆积密实度越大越能改善净浆流动性;与普通细度水泥熟料对比,超细熟料具有更高的水化活性,提高了复合水泥的抗压、抗折强度,超细熟料掺量为30%时各龄期的活性效应最为理想;超细熟料的填充密实效应提高了复合水泥胶砂强度,当超细熟料掺量为30%时填充效应对强度影响最显著;与普通细度水泥熟料对比,超细熟料中的C_3A与石灰石粉中的CaCO_3反应生成了更多的水化碳铝酸钙。     

立窑水泥掺加石灰石的试验及生产实践

采用立窑水泥厂生产的矿渣水泥进行了掺石灰石代替水泥中部分矿渣和石膏的试验、普通水泥进行代替矿渣及熟料的试验,对比了水泥及混凝土的主要性能。试验结果表明,在矿渣水泥中掺６％左右石灰石对提高水泥早期强度有利,石灰石可代替矿渣水泥中２５％左右的石膏;普通水泥中掺４％的石灰石对提高早期强度有利。掺加石灰石时,应控制立窑熟料中烧失量＜１０％及ｆＣａＯ含量。     

高碱低品位石灰石的应用实践

熟料中的碱是一种有害组分,特别是K2O含量高对熟料28 d抗压强度的负影响非常明显。渤海水泥(葫芦岛)有限公司5 000 t/d熟料线用石灰石中w(CaO)=45.5%,w(K2O)=0.85%,属于典型的高碱低品位石灰石,从而导致熟料中K2O含量较高,熟料质量差。为此,该公司通过合理配矿稳定石灰石质量,采用优质煤煅烧高碱低品位石灰石,以及通过优化熟料三率值和硫碱比,从而有效抑制了熟料中的碱含量,提高了熟料质量;而且使熟料成本降低1 700余万元/年,矿山的使用寿命延长10年以上,经济效益相当可观。     

提高预分解窑高镁熟料质量的技术措施

山水集团安丘山水水泥有限公司2×5000t/d预分解窑熟料生产线的自备矿山中有大量高镁石灰石,该公司一直重视高镁石灰石的使用和经验积累.生产中曾发现随着MgO含量的升高,出窑熟料结粒明显增大且大小不匀,飞砂严重,黄块较多.f-CaO严重偏高,升重大幅下降.对此,该公司采取了控制石灰石中w(MgO)=2.8%±0.2%;根据熟料镁含量的大小调整配料方案:降低并稳定分解炉出口、窑尾、C5筒温度;降低并稳定入窑分解率不超过94%;以及加强篦冷机操作和调节煤粉燃烧器用风等系列措施后,熟料质量得到明显改观.     

高可燃性烧失量石灰石在水泥行业中的应用

石灰石在水泥生料中的配比一般占80％以上,因此原材料中石灰石的品质将直接影响到熟料的产质量与烧成系统的稳定性. 烧失量又称灼减量,是指坯料在烧成过程中所排出的结晶水、碳酸盐分解出的CO2、硫酸盐分解出的SO2以及有机杂质排除后物量的损失总和[1].石灰石中的烧失量主要源于其本身碳酸盐的分解:CaC03高温→CaO+C02↑ MgCO3高温→MgO+CO2↑ 烧失量中含有高可燃性成分的石灰石,用作水泥熟料生产的主要原材料极其困难.由天津水泥工业设计研究院负责设计、研发、供货的越南Quan Trieu水泥有限公司2000t/d新型干法水泥生产线,就是这种石灰石应用的成功范例.     

高镁石灰石煅烧制度对熟料性能及熟料中方镁石形成的影响

采用高镁石灰石原料煅烧熟料通常会因熟料中方镁石含量多而造成水泥安定性不良,这严重制约了水泥行业的发展,本文借助化学分析、岩相分析、胶砂试验研究、光学显微镜,XRD、SEM等检测方法,探讨了XDL系统与NSP系统煅烧高镁石灰石原料生产熟料的适应性情况.对采用XDL系统煅烧高镁石灰石原料与NSP系统煅烧高镁石灰石原料的对比研究结果表明:XDL系统煅烧的熟料强度增幅快,方镁石含量低,尺寸小,熟料中生成了更多的A矿和B矿,且A矿晶粒形状规则,平均尺寸达30 μm;采用NSP系统煅烧的熟料中A矿以M3型为主,XDL系统煅烧高镁石灰石原料能够将熟料中A矿稳定为M1型.     

用油砂泥沙配料生产水泥的试验研究

以印尼油砂泥沙作为钙质原料配料生产硅酸盐水泥熟料,并通过与石灰石配料对比,在实验室研究了对熟料煅烧及水泥性能的影响。结果表明:印尼油砂泥沙能够满足配制生料对其成分的要求,配制的生料易烧性稍差,熟料中fCaO含量比石灰石配料的高。随煅烧温度升高,熟料中fCaO含量接近,烧制熟料的矿物形成良好,所制成水泥的初凝时间及终凝时间相对较长,但初、终凝时间间隔短。采用油砂泥沙与石灰石各50%配料,熟料中fCaO含量较低,生料的易烧性良好,熟料矿物形成正常,水泥的终凝时间缩短。油砂配料,熟料的各龄期强度相对有所提高,其中以全油砂配料较为明显,油砂与石灰石各50%配料次之。油砂泥沙可以部分或全部替代石灰石配料生产水泥。     

废渣利用

富源水泥有限公司采用附近钢铁公司的石灰石选矿后的碎屑部分（30％以内）代替石灰石生产水泥熟料,其熟料质量保持原状,但可明显降低生产成本。上述碎屑对钢铁公司而言是废渣,这一利用,可获得很好的经济效益和社会效益。