轴承式支承架在加工内孔中的应用

在加工长管件时,除了使用跟刀架,最多的还是使用中心架支承工件。但是使用中心架支承工件会有缺点出现,一般表现为:要经常调整支承爪的松紧程度,工件中心不易保证,随着工件的旋转支承爪的松紧程度会发生变化而影响到正常加工及工件的质量,装卸工件不方便,增加劳动强度。我们在加工一批管件时(图1),根据工件特点制作了轴承式支承架,轴承式支承架由支承环(图2)、     

在M1380外圓磨床上磨削超长活塞杆

我厂磨削的活塞杆是细长比为67的空心管子,如图1。由于尺寸公差、形位公差、光洁度都要求很高,所以必须进行磨削才能达到图纸的要求。我厂最大的外圆磨床是M1380,其磨削工件的最大长度为4500mm,最大磨削面长度为4400mm。为了加工这个工件,我们改装了M1380外国磨床的尾架如图2。工件的装夹工件右端φ65 H7配上工艺闷头,并钻中心孔。图3中:工件靠床头箱的一端顶在死顶尖上,通过拨盘、滚柱及带有V形面的对合夹头带动工件旋转;另一端穿过图2所示的尾架,用四爪卡盘初步夹紧工件(工件与卡爪之间垫有2～3mm厚的铜块),     

细长缸筒内孔的加工

我厂生产的电动客车气缸体为细长的薄壁零件,长径比>12.5。技术要求较高:内孔直径φ48D_4,光洁度▽9,两端止口φ54D_3与内孔φ48D_4的同心发为0.015m(见图1).按普通车床的加工方法难以达到技术要求,因此我们设计了专用夹具和刀具,采用粗镱、精镗、滚压三道工序加工,气缸体质量全部达到图纸要求,效果较好。现介绍如下:工件的装夹及校正如图2所示,我们使用不淬火的加长三爪夹头,并在装上卡盘体后将卡爪内端面车成圆弧形,与弹性套外圆相配合,以尽量消除装夹的不同心度:弹性套内圆按2级精度基准孔车制,并车有肩面以防止零件加工时所产生的轴向窜动。工件按工艺要求将外圆车至φ59d 作为工艺基准;另一端用中心架支承,并用     

双轴伸微电机转子车夹具

我厂生产的YSK空调器用异步电动机的转子为双轴伸细长轴部件,在车削转子铁心外圆时,遇到了一定困难,转子轴伸细长且外圆对轴承挡的径向圆跳动要求较高,如图1所示。原采用三爪自定心卡盘夹紧,顶尖顶中心孔的加工方法,不易保证其加工精度。为改变工件在切削过程中的受力状态,减少径向圆跳动,我们采取了用     

保证内外圆同轴度的夹具

为了保证轴类零件内外圆的同轴度,通常采用夹一端外圆、另一端搭中心架的工艺方法,但对长度较长、同轴度要求较高的轴类零件,这种工艺方法很难保证加工精度。为此,我们设计了如图所示的夹具,使用效果很好。 图中工件长为 １０００ ｍｍ,同轴度要求φ０．０３ ｍｍ。夹具的两支架６支承在车床导轨上,支承架上部可以用开合式,以便于工件装夹。支架６内镶有铜套８,工件７外圆与铜套８为小间隙配合,可以转动又无明显间隙。工件７左端车工艺用螺纹,螺母５套在工件上,螺母左端有拨销３,车床主轴转动时通过卡爪带动螺母转动烈而带动工…     

一种外圆磨床磨内孔自动定心夹具

我厂经常批量磨削小型标准主轴、接杆类工件。图 1为一种常用主轴的示意图,技术要求中有一条是 36内孔配芯棒测量对 30± 0.007档外圆的跳动,距离端面 10mm处检查允差为 0.01mm,在 150mm处检查允差为 0.04mm。以前磨削加工是先以一端中心孔和另一端孔角定位,磨削两档 Ra0.8外圆至尺寸。然后三爪夹紧 30± 0.007档外圆, 50档搭中心架,校两档 Ra0.8外圆及其侧母线与上母线至要求后,锁紧中心架,磨削内孔 36至尺寸。由于此种磨削方法,使用三爪夹紧定位,校正难度大,时间长,磨削后 36内孔对 30± 0.007档外圆的跳动常…     

一种提高电机主轴同心度加工的定位夹具

我厂YF120永磁电机主轴的内圆柱孔与两端外圆的同心度要求为0．025mm。过去采用以工件外圆定位装于外圆磨床的卡盘上进行校正的方法，但不能达到同心度的精度要求。主要原因是由于磨床主轴的跳动和工件工装卡具调整时产生的误差。为解决这一生产中的难题，我们自制了一种简易的V型定位夹具（见图）。在万能磨床上磨削加工电机轴的内圆柱孔与两端的外圆，这种工艺方法可以达到0．025mm以上的精度，完全符合设计要求。操作工艺为，先将工件有中心孔的一端顶在床头的固定顶尖上，另一端将精磨好的外圆支承在V型铁块上，将装有弹簧装置的压紧…     

车削管件的专用机床

工件属管件类如图1所示,原工艺方法先在毛坯外圆上车止口,再用中心架支承车削端面和内孔。这种方法效率低,加工出的工件同轴度差,使用寿命短,为此,我们设计了专用机床。     

介绍一种磨加工工艺方法

用松香增加套筒类零件的支承刚度去磨削工件外径的方法 ,在有些资料中曾有过介绍 ,但具体实施尚不详尽。在磨削套筒零件外圆与轴心线同轴度要求较高时 ,采用常规工艺方法很难保证精度。这时可以借助于松香浇注在套筒内孔中 ,以增加支承刚度 ,简化工艺 ,保证工件的加工精度。下边举例来说明实现这一方法的具体措施。如图 1所示 ,有一空心轴 ,按图纸规定 ,两端 4 6ｍｍ外圆对左端花键孔中心线同轴度公差0 0 2 5ｍｍ。图 1　空心轴在磨削 4 6ｍｍ两端外圆时 ,曾采取两种办法 :( 1 )左端穿上花键心轴后 ,磨削两端外圆时 ,在右端的 4 6处心轴…     

套筒类零件加工装置

中小型套筒类零件,是机械制造行业经常遇到的加工零件。如离心泵中大量使用的轴承架（见图1）,需要对轴承孔以及一端法兰外圆和端面进行加工,轴承孔的尺寸公差和形位公差要求精度都比较高,且需要保证一端法兰外圆和端面对轴承孔的同轴度和径向跳动要求。由于工件较长,装夹找正困难,且工件常常因装夹不牢在车削过程中掉下来,造成安全事故;或者由于夹紧力太大,使夹紧端的工件产生变形,加工后的轴承孔因形状误差超差而报废。因此,要在工艺编制和工装设计上下功夫,加工中小型套筒类零件的工装设计成为加工中的一个关键。     

车削多台阶细长轴的中间支承

我车间在用靠模车床加工某产品外圆时,由于工件直径与总长之比为1:30,因此,不用中间支承是无法加工的。又由于是多台阶,加上第一次装夹要车完90％以上的外圆,而只留靠夹头一端约40毫米长的一段调头加工,所以也不能使用普通的中心架支承。     

三弦线拨动的高精度磨胎

图1所示的工件若在高精度内外圆磨床上加工,精度是完全可以达到的。但对于一般不具备上述条件的单位,加工就比较困难。为此,我们设计了三弦线拨动的磨胎(图2)。并在普通磨床上配备两个闭式中心架6,中心架的三个支承点应采用胶木支承,要保证三支点与内孔磨胎7之间有良好     

提高电机主轴同心度加工的新工艺

FTY2500永磁电机主轴的内圆柱孔与两端外圆同心度要求为0.025mm。采用以工件外圆定位装于外圆磨床的卡盘上进行校正的方法,显然是达不到同心度精度的要求。为解决这一生产难题我们自制一种V型定位夹具见附图,在万能磨床上磨削加工电机主轴的内圆柱孔与两端外圆,其同心度可以达到0.025mm以上,完全符合设计要求。 具体操作工艺是: (1)先将工件有中心孔的一端顶在床头不能调整的死顶尖上,另一端则将精磨好的外圆支承在V型铁块上,再将装有弹簧装置的压紧卡板把工件压紧,以防止在磨削加工过程中产生轴向和径向跳动。 (2)在磨削前,首先要调整夹具,把工件在万能磨床上先用前后顶尖顶着,然后把可调整的V型铁块的两工作面与工件外圆接触并固定,再松开后顶尖检查     

不锈钢螺母内螺纹加工工艺的改进

我分厂机电车间因设备维修需要承担一批不锈钢螺母的加工任务,工件数量为200件,工件描述为：外圆直径φ18mm加工后滚花,厚度为8mm,沿某一端面在中心加工M6的内螺纹,深度为6mm,工件如图1所示。在选用常规车削加工外圆及钻削内孔时,加工较为理想,但在用丝锥加工M6的内螺纹时,由于不锈钢硬而黏,丝锥极易扭断,     

加工薄壁环的专用心轴

我公司加工的一种薄壁环见图１所示。其外圆与φ１３００＋０．０４内孔的同轴度要求较高。 原加工工艺为夹外圆车端面和内孔,然后用反三爪撑内孔,加工外圆和沟槽。实践证明,由于反三爪与机床主轴轴线的同轴度不能严格保证,并且由于工件壁薄,撑内孔后,工件易变形,造成加工出的外圆与内孔同轴度超差。 为了保证工件图纸要求,我们设计制做了专用心轴,车内孔和端面后以心轴定位,车外圆及沟槽。心轴的结构见图２所示。 因工件轴向尺寸较短,φ１３００＋０．０４内孔长度只有６ｍｍ,若直接将工件装到心轴体２上,工件端面易产生歪斜…     

用双中心架支承磨削滑动导套孔

我厂为昆明手扶拖拉机厂设计的镗孔组合机床，镗杆采用内滚式镗套（即滑动导套）支承。导套见图1。由于该零件精度高，粗糙度值低，特别是两端装轴承的孔，同轴度仅为0．005mm，若采用传统的“一顶一架”磨两孔的方法，难以保证工件精度。本文介绍我厂采用的“双中心架支承滑动导套磨孔”的方法，如图2所示。1．等高阳套2．小法兰盘3．顶尖4．大法兰盘5．传动轴6．钢丝一、加工原理采用传统的“一顶一架”（即顶尖与中心架配合使用）磨削内孔，工件中心孔误差和主轴回转误差等直接影响内孔磨削质量，很难保证内孔的圆柱度和同轴度要求。而采…     

磨削圆柱圆锥形零件同心度的工具

图1为万能工具显微镜的精密顶尖接轴,内锥度为2°53′30″,对φ20外圆的不同心度要求为0.001毫米,φ20外圆为精密配制。为保证该零件的圆柱圆锥形同心度,如用图2的弹簧压板式工具进行加工,可在一般磨床上很容易达到这个要求。加工前先将工件一端的中心孔研好,并精研工件外圆,使其不圆度误差小于0.0004毫米。然后将工件装在工具2上,用弹簧10及螺钉4压在顶尖3上,同     

磨削主轴锥孔的方法

主轴(图1)内锥孔的加工,是我厂C 6136 A型车床生产中长期存在的问题。过去锥孔的精加工,一直是在M 131 W磨床上磨削的,采用的装夹方法是工件左端由磨床头架顶针顶住,并用可调的三点弹簧机构均匀地拉紧贴于顶针工作面,另一端由磨床中心架支托。虽然这种装夹加工方法较因简单经济,但存在下面缺陷:1.对磨床头架和工件预制精度要求高;2.用中心架支承工件外锥是线接触,按触面小,不稳定;3.每装夹一次工件,校表时间长,效率低;4.装夹基准不一致,累积误差大。由于上述种种原因,致     

车削长管件端面夹具

托辊是皮带输送机的主要部件。我公司年生产量很大。托辊中主要构件长管如图1所示。原工艺方法先在毛坯外圆上车架口,再用中心架支承车削端面和内孔。这种方法效率低,加工出的工件同轴度差,托辊使用寿命短。为此,我们设计了车削专用夹具如图2。     

数控车磨床中心架的设计

通过对数控车磨床布局的研究,从工艺上重点分析了工件如何定位和车、磨中心架的结构,滑动支承的定位误差最小,不适合采用滚动支承;阐述了如何正确设计车削中心架和磨削中心架来保证零件的加工精度的方法,尤其是磨削中心架的结构和磨削方法,铜瓦式滑动轴承是磨削支承的关键;经过实际使用,加工精度达到用户图纸要求。