模具型腔设计原理的探讨

<正> 通常人们把设计模腔的工艺参数分成两大类。一类是线性工艺参数,例如制品出模后的回弹率、收缩和热膨胀系数等;一类是非线性工艺参数,如初压模为精压模留出的整形余量、制品上预留的机加工余量、制造模具时的研磨量等。而模腔的设计方法也因只考虑某一类工艺参数或两类工艺参数同时考虑而有所不同。     

铝合金油气润滑模热顶铸造的研究

主要介绍对铝合金油气润滑模热顶铸造装备的研究;对工艺参数、工艺特点及其规律的研究;对铸造质量的评价;并为工业性生产提供工艺参数数据。     

基于正交试验的拉深旋压制杯工艺参数研究

对杯形毛坯的旋压成形工艺进行了研究,以期获得最佳的工艺参数。首先采用正交试验的方法,对旋压杯形毛坯的关键工艺参数进行分析;然后采用综合平衡分析法对工艺参数组合进行了优化,最后通过实际的旋压试验对所获得的优化工艺参数组合进行了验证。结果表明,采用综合平衡分析进行的工艺参数优化,可以制造出能够满足后续内齿轮旋压要求的杯形毛坯。     

一种冲裁参数测试模具的设计

<正> 1 概述 随着工业生产的发展,新型钢种及板材不断涌现,由于冲压工艺参数与材料性能有关,因此需要试验新钢种的冲压工艺参数,为模具设计提供依据。合理冲裁间隙的确定是冲压工艺参数试验的内容之一,试验冲裁     

基于BP神经网络的机械扩径工艺参数预测方法

文章给出了一种基于BP神经网络建立管筒形零件机械扩径工艺参数与成形精度控制参数间的映射关系,并将其嵌入遗传算法以实现工艺参数优化的机械扩径工艺参数预测方法。所涉及的工艺参数包括扩径率、管坯横断面圆度和模具外径与制品内径之比;成形精度控制参数包括制品外径及其横断面圆度误差。该方法能够很好地预测材质为X52、规格为(406mm～720mm)×9mm的管线钢管机械扩径的工艺参数,并给出一个满足其成形精度要求的最佳工艺参数组合。     

碳钢管道全位置自动TIG焊

以20# 碳钢管φ88.9×4.5管-管对接焊接为例,简述碳钢管道全位置自动TIG焊的焊接工艺和操作要点.主要包括:工作条件;坡口型式的选择和加工;组对工艺参数和要求;焊接试验前的准备;分析主要工艺参数对焊缝成形的影响;根据全位置焊接过程中的受力特点,合理划分焊接区间,通过试验优化焊接工艺参数;最后按照标准进行一系列检...     

基于MoldFlow的注射成型工艺参数优化

以盖板塑件为例,以MoldFlow软件为应用工具,进行注射工艺参数的初始设定,对模拟计算结果进行分析;通过分析,对注射、保压等工艺参数进行优化设定并进行模拟。本文考察了不同注射工艺参数对塑件翘曲变形、体积收缩率的影响情况,确定了优化的工艺参数。     

2205DSS焊接腐蚀的研究现状与前景

    介绍了2205DSS常见的焊接性能及焊接工艺,阐述了焊接工艺与焊接参数对焊接接头腐蚀的影响.综合分析认为,改进焊接工艺与焊接参数将是提高2205DSS焊接接头耐腐蚀水平的重要手段,在以后的研究中,应更加深入的研究其对2205DSS焊接腐蚀的影响,以对现有焊接工艺与焊接参数进行有效改进.     

基于Kriging代理模型和遗传算法的注塑件翘曲优化

翘曲变形对具有配合关系的两塑件的装配有严重影响。文章针对传统优化方法提出一种高效、精准的优化方法。基于Kriging代理模型,通过实验设计,建立工艺参数与翘曲值之间近似的函数关系;应用遗传算法,对工艺参数进行全局寻优得到翘曲值最小的工艺参数组合;在优化设计的基础上,研究各工艺参数对塑件翘曲值的影响趋势。结果表明,注射时间和保压压力对其影响较大,同时Kriging模型中的相关函数参数能够反映各工艺参数对翘曲值的非线性程度。     

基于Matlab/GUI的SMAW焊接工艺参数优化系统

以改进型遗传神经网络为基础,建立焊接变形预测模型,用于寻找焊接工艺参数和焊接变形之间的复杂非线性函数关系;再用该变形预测模型代替目标函数,建立以焊接工艺参数为优化变量、以横向收缩变形和角变形为优化目标的多目标优化模型。利用该多目标优化模型,在基于正交设计原理所构建的焊接工艺参数组合备选集中,优化得到符合条件的最优工艺参数组合。用Matlab语言和GUI技术开发了SMAW工艺参数优化系统,经实例验证,结果表明:本参数优化系统可有效应用于SMAW焊接工艺参数优化的工程实际中。     

H96黄铜薄壁矩形管绕弯回弹和截面畸变对工艺参数的敏感性(英文)

为了研究工艺参数对回弹和截面畸变的作用,结合多参数敏感性分析法和回弹/截面畸变预测三维有限元模型,建立敏感性分析系统模型,并利用此模型研究回弹和截面畸变对工艺参数的敏感性。结果表明:回弹最敏感的工艺条件是助推速度和助推压力,截面变形最敏感的工艺条件是芯头的个数;当夹紧力、助推速度与助推压力被用来控制绕弯过程的截面畸变时,必须同时考虑这些参数对回弹的影响;在任何情况下利用工艺参数控制绕弯过程回弹都必须同时考虑截面畸变。     

薄壁筒形件内外齿旋挤复合成形

针对薄壁筒形件内外齿加工效率低、成本高、精度低等问题,采用筒形件作为坯料,开展了旋挤复合成形工艺研究。分析了旋挤复合成形工艺相关运动规律、材料流动特性;通过理论计算及数值模拟确定相关成形工艺参数;然后加工相关工装,成形出高精度薄壁内外齿筒形件,并对相关工艺参数及数值模拟模型进行了验证。研究结果表明,旋挤复合成形工艺可实现高精度薄壁内外齿零件的高效制造;且相关工艺参数合理可靠;建立的数值模拟模型可对成形中材料流动及回弹特性准确预测;所得成果为此类零件旋挤成形工艺的开发提供了相关依据。     

霍尔锚锚爪的铸造残余应力研究

对现有的霍尔锚铸造工艺进行改进,分析其铸造缺陷和残余应力,研究铸造工艺参数的影响规律以及降低铸件残余应力的措施。首先,建立霍尔锚锚爪现有铸造工艺系统模型,设计并改进浇注系统,利用铸造分析软件进行数值分析;其次,采用正交试验法和表面响应法研究工艺参数对铸件残余应力的影响规律,得到最佳铸造工艺参数;最后利用热处理工艺降低铸件残余应力。结果表明:霍尔锚锚爪在最佳参数下残余应力大幅减小,铸件质量明显提高,且在退火热处理工艺下残余应力较热处理前明显减小。     

挤压铸造实用技术研究

给出了直接式挤压铸造模具和双分型面挤压铸造模具设计技术要点;论述了挤压铸造技术方案的选择原则.实践证明,获得合格挤压铸造件的首要条件是设备性能稳定可靠、工艺方案正确、模具结构合理;必要条件是各工艺参数间要相互协调,应根据生产中条件的变化和各工艺参数之间相互影响调整主参数.     

手机外壳注塑件翘曲控制的正交实验法应用

根据手机外壳的特点,分析了影响翘曲的工艺参数;并规划了正交实验方案,利用CAE模拟进行了验证;得出了翘曲最小的最佳工艺参数并进行了实际验证.     

注射模型腔压力的理论计算

<正> 注射成形是一个复杂工艺过程。大量独立的工艺因素,如注射压力、塑料熔体温度、充模速度、流道结构……等都将对制品性能产生程度不同的影响。因此,在注射成形过程中,严格控制各工艺参数,是获得优质制品的重要手段。但理论和实验研究都一再表明,各工艺因素将归结为对型腔压力的影响。因此,注射模型腔压力是各工艺参数的综合反应,是注射成型过程中最重要的工艺参数。     

基于30CrMnSiNi2A钢的飞机起落架激光熔覆再制造工艺

利用激光熔覆技术在30CrMnSiNi2A钢表面制备20％WC-Ni复合涂层,研究了激光熔覆工艺参数(激光功率P、离焦量L、扫描速度V)对涂层组织性能的影响,利用正交试验对激光熔覆工艺进行了优化.结果表明:工艺参数对覆层显微硬度影响大小依次为:P>L>V;优化工艺参数组合为P=1800 W、L=-20 mm、V=5 m...     

基于智能优化的汽车内板件回弹控制

针对汽车内板件冲压回弹缺陷,基于eta/DYNAFORM软件对不同工艺参数下汽车内板件的拉深成形过程进行数值模拟,采用正交实验设计方法分析压边力和多处拉深阻力等工艺参数对成形回弹量的影响;基于人工神经网络技术,建立板料拉深成形各工艺参数和成形回弹量之间的网络关系;并基于遗传算法对各工艺参数进行优化设计。实验表明,数值模拟、神经网络模型和遗传算法优化可靠,从而为实际生产提供了理论依据。     

铝型材拉弯成形工艺稳健性优化

以截面为L形状的铝型材为对象,以拉弯件曲率半径为质量目标,基于数值仿真技术和稳健优化技术获取铝型材拉弯成形的优化工艺参数。借助数值仿真技术,采用试验设计方法查明了铝型材拉弯过程关键工艺参数,并且运用随机仿真方法完成了铝型材拉弯成形的最优工艺求解。研究结果表明:影响铝型材拉弯件曲率半径的敏感因素依次为补拉量、预拉量、摩擦条件;所建立的反映关键材料、工艺参数与拉弯件曲率半径之间的响应面方程具有较高的精度;在材料参数和摩擦条件为随机波动的前提下,通过工艺稳健优化方法获得了型材拉弯件可控工艺参数最优解。     

带有锥台及沟槽钢芯温楔横轧成形分析

采用楔横轧工艺,用温轧轧制钢芯,并对其成形过程进行研究。根据零件的成形特点,采用UG软件设计楔横轧不同工艺参数需要的模具,采用Deform软件模拟成形过程,从中选出最佳的工艺参数,并分析该工艺参数下钢芯大弧体不同成形阶段径向截面等效应力、等效应变及轴向截面等效应力、等效应变,最后通过实验轧制出产品。结果表明:成形角、展宽角等工艺参数对轧件外形及心部质量有很大影响;采用合理的楔横轧工艺参数可以轧制出心部无缺陷的合格产品;轧件的等效应力及等效应变均存在一定的规律,且最大值均在合理的范围内。