机械零件测绘中有关尺寸圆整问题研究

在机械零件测绘的过程中会遇见诸多问题,最为显著的一个问题就是零件尺寸被测量之后,通过何种方式对于公称尺寸和公差的问题进行测绘。本文对于尺寸圆整等运用模式进行了详细的分析,便于在机械测绘实践中便捷、精准地确定机械零件的基本尺寸、公差和偏差等,为机械零件测绘路径提供理论参考依据。     

基于序列局部图像的尺寸高精度测量方法

为实现大尺寸机械零件的高精度视觉测量,研究基于序列局部图像的视觉测量方法。首先分析机械零件图像边缘的过渡分布特征,提出边缘像素补偿法,消除实际边缘不能精确定位对测量精度的影响。然后以直线边缘距离测量为原型,提出基于序列局部图像尺寸特征的测量方法：对零件进行微小区域成像,生成在空间上连续的序列局部图像;应用相关系数法和双线性插值法获得相邻序列图像的亚像素级尺寸特征线,从而得到各局部图像的尺寸特征;对这些尺寸进行求和与补偿,得到零件的总体尺寸。实验表明,对常规尺寸零件的单幅图像运用边缘像素补偿法,相对测量误差在0.008%以内;对大尺寸零件应用序列图像测量法,相对测量误差在0.01%以内,具有误差积累小的优点,可用于机械零件的精密自动化测量。     

用圆样柱测量零件尺寸的计算

在机械零件加工中,用圆样柱来进行测量零件尺寸有着非常便利的条件,所以在生产中得到广泛的应用,现把常见的测量零件尺寸的公式加以汇总,证明从略。     

机械零件微机测绘系统——MPSD研制成功

一种集三坐标测量机与微机 CAD 应用为一体的“机械零件微机测绘系统——MPSD”最近在昆明机床厂研制成功。MPSD 的研制成功,在发展微机 CAD 技术的同时,为三坐标测量机的应用开辟了新的前景。使零件测绘,模具、检验样板设计,加工零件精度分析,新产品开发等工作非常简捷、灵活、方便。MPSD 的主要功能特点是:     

机械测绘中零件尺寸的处理方法

文章通过对一个零件测绘尺寸的处理探讨了在机械测绘中对零件基本尺寸、基准制、公差等级及配合性质与种类的确定方法。     

机械零件的可靠性设计

机械零件的可靠性设计周振宝（南京农大农业工程学院,南京２１００３２）传统的机械零件设计方法是将零件的应力和材料的强度都作为定值,使用应力小于强度的条件来设计零件尺寸,为使零件可靠,则增大安全系数。这种方法存在一定不足：其一是实际情况不符,因为零件的应...     

现代冲压模具在机械零件加工中的主要方法及有效应用

加工现代机械零件,应用现代冲压模具可以很明显地提升机械零件加工的水平和质量。现如今,各种军事化机械零件的加工都在使用现代冲压模具,并且起到了很重要的作用。本篇文章着重分析应用军事机械加工零件的方法,希望能够为机械零件的加工做出参考,提升零件的产品质量。     

大尺寸机械零件的机器视觉高精度测量方法

为实现大尺寸机械零件的高精度视觉测量,研究了基于序列局部图像尺寸特征的测量方法,提出了基于纹理特征的序列局部图像校准技术以解决测量过程中相面旋转引起的局部图像尺寸方向变动问题;提出了图像边缘补偿测量技术以消除实际边缘不能精确定位而对测量精度的影响;论述了基于序列局部图像尺寸特征测量方法的算法实现过程。实验表明,对大尺寸零件应用序列图像测量法进行测量,其相对测量误差在0.012%以内,基本满足机械零件二维尺寸精密自动化测量要求。     

大尺寸机械零件的机器视觉高精度测量方法

为实现大尺寸机械零件的高精度视觉测量,研究了基于序列局部图像尺寸特征的测量方法,提出了基于纹理特征的序列局部图像校准技术以解决测量过程中相面旋转引起的局部图像尺寸方向变动问题;提出了图像边缘补偿测量技术以消除实际边缘不能精确定位而对测量精度的影响;论述了基于序列局部图像尺寸特征测量方法的算法实现过程。实验表明,对大尺寸零件应用序列图像测量法进行测量,其相对测量误差在0.012%以内,基本满足机械零件二维尺寸精密自动化测量要求。     

机械零件精加工中现代冲压模具的应用研究

经济的迅速发展和科技的不断进步,在一定程度上提高了我国机械加工行业的整体水平,使得当今市场对所需机械零件的要求越来越高。传统加工机械零件的方法具有一定的局限性,不管是零件的尺寸精度,还是表面质量都达不到高水平。当前,为提高机械零件加工的精密度,我国采用的主要加工技术是现代冲压模具加工。如今,现代冲压模具早已成为机械零件精加工中的主要加工方式。本文针对机械零件精加工中现代冲压模具的应用做出详细分析。     

机械可靠性设计中的零件尺寸公差

本文根据尺寸公差标准及配合原理,讨论了机械零件可靠性设计中公差级对零件尺寸标准差的影响及可靠性设计中的尺寸公差的选择,为机械零件可靠性设计和预测提供依据,使机械可靠性设计更加合理。     

轴类零件的测绘方法

对多年以来测绘过的设备零部件进行统计分析,轴类零件损坏测绘的数量占到了相当大的一部分,因此做好轴类零件的测绘工作是一项比较重要的基础工作。轴类零件的测绘看似比较简单,但是公差配合选择不当、粗糙度标注不当、重要尺寸标注不清、测绘尺寸超差等,这样加工出来的产品达不到设备的使用要求,影响设备检修和运转。轴类零件的测绘需要理论结合实际,不但现场测绘要仔细,还要查询相关的设计手册,确定其中的几个关键部位尺寸。本文介绍了测绘工具的准备、重要尺寸的分析、草图的绘制、电脑图的绘制、定稿图的细节处理、测绘注意事项及测绘实例等,对轴类零件测绘做出了一个比较全面的阐述。     

机械零件可靠性设计的软件开发研究

根据机械零件可靠性设计的数学模型,将载荷、材料强度及零件的实际尺寸等设计参数,作为服从正态分布的随机变量处理,导出在给定条件和规定的可靠度指标下,确定机械零件几何尺寸或工作寿命的关系式,以及在给定条件下,导出产品可靠度的计算式,并把它们程序化,从而建立起机械零件可靠性设计的系统软件。     

浅议切削用量对加工精度的影响

机械零件的加工必须要保证零件达到图样的要求，满足其加工精度。而尺寸精度、形位精度和表面粗糙度是检验零件加工精度最主要的三个方面。三者任何一项达不到要求都会造成零件质量的下降或报废等问题。其中形状和位置精度可以通过设备、夹具、刀具、工艺等来加以保证，而尺寸精度和表面粗糙度的控制就成了很多人较为伤脑筋的难点!他们往往控制了表面粗糙度，尺寸精度却超差了，而控制了尺寸精度后，表面粗糙度又达不到要求。本人通过多年的实践总结及潜心研究，知道了造成零件加工误差的因素很多，以下是机械零件在切削加工时造成尺寸误差的原因分析（仅以车削加工为例）。     

基于Kriging代理模型的结构形状优化方法

任何机械零件都是由结构尺寸和形状构成.通过常规设计手段,一般确定零件的整体结构尺寸,但大量局部的尺寸决定了零件形状.而零件的失效往往与零件形状是否合理密切相关.形状优化技术一般以有限元技术为基础,通过边界的迭代过程获得形状优化.文中结合试验设计技术和近似代理技术,利用少量样本点建立高精度分析模型,代替原有零件模型,在代理模型上寻找符合约束条件的结构参数,从而获得零件的形状优化.首先阐述了该优化方法的设计思想和理论基础,最后以六角钢盘的结构优化为例说明了该方法的具体应用过程.     

加工热变形的工序公差控制

在有热变形的机械零件的制造过程中,由于热变形量和加工尺寸变量的综合影响,使零件质量特性数据产生很大波动而出现废品。例如:零件的精加工尺寸受现场加工尺寸(加工完毕马上在机床上测量的尺寸)和零件的热     

运用工艺尺寸链计算得到制造尺寸

为了得到零件制造过程需要的尺寸,在焊接加工零件设计图纸主要标注加工尺寸和加工余量、没有直接标注焊接尺寸的情况下,经过解有加工尺寸、焊接尺寸和加工余量组成的工艺尺寸链得到焊接尺寸。根据机械零件设计图镀铬后尺寸公差和镀铬层厚度,经过工艺尺寸链计算得到零件镀铬前尺寸公差。所得到的制造尺寸控制零件制造质量达到设计要求。     

基于序列局部图像的高精度测量

研究了基于序列局部图像的视觉测量方法.分析了机械零件图像边缘的过渡分布特征,提出用边缘像素补偿法来消除实际边缘不能精确定位对测量精度的影响.以直线边缘距离测量为原型,提出了基于序列局部图像尺寸特征的测量方法:对零件进行微小区域成像,生成在空间上连续的序列局部图像;应用相关系数法和双线性插值法获得相邻序列图像的亚像素级尺寸特征线,从而得到各局部图像的尺寸特征;对这些尺寸进行求和与补偿,得到零件的总体尺寸.实验结果表明,对常规尺寸零件的单幅图像运用边缘像素补偿法,相对测量误差在0.008%以内;对大尺寸零件应用序列图像测量法,相对测量误差在0.01%以内,并具有误差积累小的优点.本文算法可基本满足板类零件的精密自动化测量要求.     

基于B－rep表示的机械零件工作图尺寸标注的智能化

基于实体造型和特征造型技术，对机械零件工作图尺寸标注智能化进行了系统的研究．建立了尺寸标注综合模型，论述了尺寸标注冗余性判断基本原理，将神经网络、特征识别和尺寸键技术相结合，确定零件的尺寸标注方案；采用了基于范例推理（ＣＢＲ）的方法完成了零件标注尺寸的自动市置，最后通过ＡｕｔｏＣＡＤ输出零件工作图．     

基于HALCON的机械零件尺寸快速精密测量

针对现有机械零件尺寸测量过程中的检测速度慢、精度低、成本高等问题,提出一种基于HALCON的机械零件尺寸测量方案,包括硬件和软件两部分。利用HALCON对相机进行标定,通过图像去噪、区域特征提取、仿射变换以及边缘检测等手段提取零件图像的边缘轮廓。通过HALCON的直线拟合算子得到零件的边线尺寸,借助外部导入的封装最小二乘拟合算子拟合圆,得到内孔尺寸。通过与高精度测量仪的测量结果对比可知,该方案能够实现高效率、高精度的机械零件非接触式实时测量,满足工业生产的检测精度要求,可应用于实际生产中。